翻车机压车机构液压控制系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种翻车机压车机构液压控制系统，包括压车油缸，其中有活塞杆，活塞杆上套活塞环，活塞杆的尾端内装位移传感器，外与活塞螺纹连接，油缸则由活塞环及活塞分隔为2C、2A及2B腔三部分；所述的压车阀组中有集成块，其上的2C口及2A口与油缸的2C腔及2A腔直接相通，2B口则通过油管与油缸的2B腔连通，其特征在于：所述压车阀组中包括先导控制阀Ⅰ、Ⅱ、控制盖板Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅴ、二通减压阀、电磁换向阀和二通插装阀Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ，所述的液压元件装在集成块的侧面，通过其内孔通道连通；并通过油缸2C腔、二通插装阀Ⅳ和控制盖板Ⅳ完成压力释放；通过先导控制阀Ⅰ、控制盖板Ⅰ和二通插装减压阀实现油缸工作压力的转换。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于铁路敞车散料装卸的翻车机压车液压装置，属于散料装卸机械设备领域。
技术介绍
在散料装卸设备翻车机液压系统中，压车机构液压控制系统是一套较为复杂的系统。为减小对车辆的损坏，压车机构作用在车体上的力必须保持在一定的范围内，既不能大，也不能太小，作用力大会损坏车辆；作用力小会导致翻车机翻转的过程中车辆脱轨。以往，常用的翻车机压车机构液压系统，在卸车的过程中油缸产生的压力都比较高，因此对油缸的设计要求高，对车辆损耗也比较大。由于在压放时压力无法切换，又使压车梁起升时压力明显不足，导致液压系统泵站的设计就比较复杂。为了克服这个缺陷，现有翻车机压车机构液压控制系统，在控制回路中加装了插装减压阀，旨在卸料过程中通过复合油缸及液压控制系统来释放转向架弹簧的压力，同时保证卸车效率。然而在压车机构升起的差动回路中，油压仍为压车设定的压力值，加之差动回路的特点，导致升起作用力不够，为保证压车机构顺利升起而提高压力，反过来又受限于压车压力，同时还受限于油缸缸径和活塞杆杆径比的选择。
技术实现思路
本技术的目的在于，针对现有翻车机压车机构液压控制回路中压力无法切换，压车梁起升时压力不足，采用差动回路时油缸缸径与活塞杆杆径比受到限制和补偿压力过高的缺陷，提供一种新的翻车机压车机构液压控制系统。本技术的技术解决方案是这样实现的一种翻车机压车机构液压控制系统，包括单向阀、测压接头、压力继电器、压车梁、 压车油缸和压车阀组，其中，所述的压车油缸为单活塞缸，包括缸体，缸体通过耳环固定于车体支架上，缸体中有活塞杆，其上端通过耳环连接于压车梁；活塞杆上套装有活塞环，活塞杆的尾端内装位移传感器，外带螺纹并与活塞螺纹连接，所述油缸通过活塞和活塞环分为三部分，即活塞环与缸体前端构成的油缸油腔III，其活塞环的行程由缸体内的止挡环限定；活塞环与活塞构成油腔I ；活塞与缸体后端构成的油腔II ；所述的压车阀组中有集成块，并通过螺钉固定于缸体上，油腔III及油腔I分别与集成块的油口 III及油口 I连接， 集成块的油口 II则通过管路与油腔II连通，其特征在于所述压车阀组中包括先导控制阀 I、II、控制盖板I、II、ΙΙΙ、ν、二通减压阀、电磁换向阀、二通插装阀I、II、III、IV和压力继电器，所述的液压元件均装在集成块的侧面，并通过集成块的内孔通道连通；在翻车机工作过程中，通过油腔III、二通插装阀IV、控制盖板IV完成压力释放；在压车梁的升起和压下过程中，通过先导控制阀I、控制盖板I、二通插装减压阀的控制来实现油缸工作压力的转换，从而实现压车梁的较小压力向升起时差动回路较高压力的转换。所述的位移传感器，其导杆置于活塞杆内部，其变送器部分装在油缸的尾端，其引出线从油缸尾端引出。与现有技术相比较，本技术的优点主要表现在1、液压回路实现了压车机构压下、升起时的压力切换。2、解决了翻车机卸车时释放压力过高的问题。3、实现压车梁在任意位置安全停止，在最高位置时可以通过机车头。4、采用内置位移传感器油缸，提高了压车机构压车梁位置的精准度，通过传感器同步监测油缸的位置，提高了压车的安全性。5、结构简单、经济实用、工作可靠、便于维护。附图说明本技术有附图3幅，其中图1是本技术的液压原理图；图2是本技术的压车机构结构示意图；图3是本技术的压车油缸结构示意图。在图中1、先导控制阀1，2、控制盖板1，3、二通插装减压阀，4、单向阀1，5、单向阀11，6、单向阀111，7、单向阀IV，8、单向阀V，9、电磁换向阀，10、测压接头I，11、测压接头 II，12、测压接头III，13、测压接头IV，14、二通插装阀I，15、二通插装阀II，16、二通插装阀III，17、控制盖板II，18、控制盖板III，19，压力继电器，21、控制盖板IV，22、先导控制阀 11，23、控制盖板IV，24、二通插装阀IV，25、压车梁，26、压车阀组，27、压车油缸，28、缸体， 29、活塞，30、活塞杆，31、活塞环，32、油腔1，33、油腔II，34、油腔111，35、油口 1，36、油口 11，37、油口 III。具体实施方式如图1 图3所示的一种翻车机压车机构液压控制系统，包括单向阀、测压接头、 压力继电器、压车梁25、压车油缸27和压车阀组26。油缸缸体耳环固定在车体支架上，活塞杆耳环联接在压车梁上，通过油缸的伸缩带动压车梁在特定滑道里上下移动来实现压紧和松开。压车油缸包括缸体28、活塞29、活塞杆30、活塞环31等，活塞杆30与活塞29通过螺纹连接，活塞环31与活塞29分别从缸体前后两端装入缸体28，活塞环31套在活塞杆30 上。活塞29、活塞环31把油缸分为三部分，活塞环31与缸体28前端之间为油腔11134，活塞环31的行程由缸体内的止挡环限定；活塞环31与活塞29之间为油腔I 32，活塞29与缸体28后端之间为油腔II 33。压车阀组包括集成块26、电磁换向阀9、单向阀I 4、单向阀II 5、单向阀1116、单向阀IV7、单向阀V8、二通插装阀I 14、二通插装阀II 15、二通插装阀11116、二通插装阀 IV23、控制盖板I 2、控制盖板II 17、控制盖板11118、控制盖板IV21、控制盖板V23、先导控制阀I 1、先导控制阀1122、二通插装减压阀3、测压接头I、II、III、IV10,11，12，13、压力继电器I、II 19，20。所有元件都安装在集成块的顶面，便于用罩子把元件保护起来。各元件之间通过集成块内孔道连通。P、T、L 口设在集成块的侧面，油口 11137、油口 I 32设在集成块的底面，直接和油腔11134、油腔I 32联接，通过螺钉把集成块固定在油缸上。集成块油口 II 36与油腔II 33通过管路连通。集成块上设有油腔III34测压接头、油腔I 32测压接头、油腔II 33测压接头，其各腔测压接头均可与压力表连接，检测各腔压力。工作原理翻车机工作，液压系统提供压力油，通过管路到达压车机构进入压车阀组P腔。P腔在集成块内分成两路，一路到单向阀II 5经由集成块油口 III37流出，进入油腔III34使活塞环31下移，到达油缸限定位。另一路经过二通插装减压阀3、单向阀I 4后分成油腔I 32、油腔II 33及控制油路三个油路，控制油路经过单向阀1116，到电磁换向阀 9的压力腔P，经电磁换向阀分为A、B两路，A路进入控制盖板II 17的控制腔Zl，使二通插装阀I 14关闭，从而使油腔I 32通油腔II 33油路关闭；B路进入控制盖板III18的控制腔X，使二通插装阀II 15关闭，油腔II 33到T腔回油也关闭。油腔I 32通路中二通插装阀III16通过控制腔X、控制盖板IV21、先导控制阀II 22取自油腔I 32的控制压力，也处于关闭状态，整个油缸各腔都处于保压状态，可以保证压车机构压车梁停在任意位置。控制盖板I 2的泄油腔Y、控制盖板IV21的泄油腔Y、控制盖板V23的泄油腔Y与电磁换向阀9 的T腔通过集成块内部孔道连通，经单向阀V8到泄油腔L，构成泄油回路。接着，所述系统首先通过油缸内置位移传感器检测压车梁的位置，判断是否在设定的位置，如果是，则允许车皮进入翻车机。当车皮进入到本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种翻车机压车机构液压控制系统，包括单向阀、测压接头、压力继电器、压车梁（２５）、压车油缸（２７）和压车阀组（２６），其中，所述的压车油缸为单活塞缸，包括缸体（２８），缸体通过耳环固定于车体支架上，缸体（２８）中有活塞杆（３０），活塞杆上端通过耳环连接于压车梁（２５）上；活塞杆上套装有活塞环（３１），活塞杆的尾端内装位移传感器，外带螺纹并与活塞（２９）螺纹连接，所述油缸通过活塞（２９）和活塞环（３１）分为三部分，即活塞环（３１）与缸体（２８）前端构成的油腔ＩＩＩ（３４），其活塞环（３１）的行程由缸体内的止挡环限定；活塞环（３１）与活塞（２９）构成油腔Ｉ（３２）；活塞（２９）与缸体后端构成的油腔ＩＩ（３３）；所述的压车阀组（２６）中有集成块，并通过螺钉固定于缸体（２８）上，油缸（２７）的油腔ＩＩＩ（３４）及油腔Ｉ（３２）分别与集成块的油口ＩＩＩ（３７）及油口Ｉ（３５）连接，集成块的油口ＩＩ（３６）则通过管路与油缸的油腔ＩＩ（３３）连通，其特征在于：所述压车阀组中包括先导控制阀Ｉ、ＩＩ（１，２２）、控制盖板Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩ、Ｖ（２、１７、１８、２３）、二通减压阀（３）、电磁换向阀（９）、二通插装阀Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩ、ＩＶ（１４，１５，１６，２４）和压力继电器（１９），所述的液压元件均装在集成块的侧面，并通过集成块的内孔通道连通；在翻车机工作过程中，通过油腔ＩＩＩ（３４）、二通插装阀ＩＶ（２４）、控制盖板ＩＶ（２１）完成压力释放；在压车梁（２５）的升起和压下过程中，通过先导控制阀Ｉ（１）、控制盖板Ｉ（２）、二通插装减压阀（３）的控制来实现油缸工作压力的转换，从而实现压车梁的较小压力压下向升起时差动回路较高压力的转换。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：邓邵华，王斌，李丽，
申请(专利权)人：大连华锐股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：91