承压式封头缩口工装模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种承压式封头缩口工装模具，包括上模板和下模板，上模板底面安装芯柱和环形上模，芯柱外周安装滑块盖板，滑块盖板下方安装伸缩盘，伸缩盘内侧上端设置第一导向斜面，芯柱外侧下端设置第二导向斜面，伸缩盘外侧上端设置第一倾斜工作面，环形上模内侧下端设置第二倾斜工作面，上模板与滑块盖板之间安装第二弹簧，下模板上安装下模。本实用新型专利技术安装在压模机上，能够将封头工件的缩口一次压制成型，提高加工效率，并且缩口后的封头工件产品一致性较高，有利于提高焊缝质量，降低承压式容器的次品率，降低企业的生产成本。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种模具，具体地说是一种承压式封头缩口工装模具。
技术介绍
水箱、锅炉等承压式容器在加工时，需要对封头处进行焊接，为保证焊封质量，需将封头部件的边沿处预先加工出一圈缩口，焊接时，先将缩口插入容器主体，在对封头与容器主体之间的接缝进行焊接，缩口插入容器主体后，能够增加焊接面积，提高焊缝质量，并且对封头可起到固定作用，有利于简化操作步骤，现有的加工缩口的方法是采用车床加工， 加工效率较低，并且随着车床工装的磨损等，加工出的封头工件一致性较差，容易使缩口与容器主体的接合面产生大小不一致的空隙，影响焊接质量，因此目前生产承压式容器时的次品率较高，生产成本居高不下。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种承压式封头缩口工装模具，它安装在压模机上，能够将封头工件的缩口一次压制成型，提高加工效率，并且缩口后的封头工件产品一致性较高，有利于提高焊缝质量，降低承压式容器的次品率，降低企业的生产成本。本技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现包括上模板和下模板，上模板底面安装芯柱和环形上模，芯柱外周安装滑块盖板，滑块盖板下方安装伸缩盘，伸缩盘内侧上端设置第一导向斜面，芯柱外侧下端设置第二导向斜面，伸缩盘外侧上端设置第一倾斜工作面，环形上模内侧下端设置第二倾斜工作面，伸缩盘是至少6个滑块构成，每个滑块上均开设条形孔，条形孔内安装导向柱，导向柱上端与滑块盖板连接，导向柱下端与压料块连接，上模板与滑块盖板之间设置开模限位装置，滑块与压料块之间设置预紧装置，芯柱横截面的外周壁为多边形，边的数量与滑块数量相同，上模板底面安装压模限位装置，上模板与滑块盖板之间安装第二弹簧，下模板上安装下模。所述开模限位装置有限位柱，限位柱上端安装在上模板上的限位孔内，限位柱下端与滑块盖板连接，限位柱上端设置限位帽，限位孔下端设置挡环。所述压模限位装置为圆柱形限位块。每个滑块上设置2组预紧装置。下模中部设置顶出块，顶出块下方的下模板上开设顶杆通孔。上模板与环形上模之间安装上模垫块。所述第二弹簧的数量为4个。所述预紧装置的结构为滑块底面设置凸块，压料块上开设横槽，横槽内安装第一弹簧。本技术的优点在于能够将封头工件的缩口一次压制成型，加工效率高，产品一致性较高，有利于提高焊缝质量，降低承压式容器的次品率，降低企业的生产成本，并且制造成本低廉，运行稳定，开模方便，能够实现自动脱模等。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是图1的A-A剖视结构示意图；图3是图 2中I部放大结构示意图；图4、图5均是图2中II部放大结构示意图，图4所示为压模状态，图5所示为开模状态。具体实施方式本技术所述的承压式封头缩口工装模具，包括上模板1和下模板2，上模板1 底面安装芯柱3和环形上模5，芯柱3外周安装滑块盖板6，滑块盖板6下方安装伸缩盘，伸缩盘内侧上端设置第一导向斜面7，芯柱3外侧下端设置第二导向斜面8，伸缩盘外侧上端设置第一倾斜工作面9，环形上模5内侧下端设置第二倾斜工作面10，伸缩盘是至少6个滑块11构成，每个滑块11上均开设条形孔12，条形孔12内安装导向柱13，导向柱13上端与滑块盖板6连接，导向柱13下端与压料块14连接，上模板1与滑块盖板6之间设置开模限位装置，滑块11与压料块14之间设置预紧装置，芯柱3横截面的外周壁为多边形，边的数量与滑块11数量相同，上模板1底面安装压模限位装置，上模板1与滑块盖板6之间安装第二弹簧18，下模板2上安装下模20。安装时，上模板1与压模机的上滑块连接，下模板2 与压模机的工作台连接，上滑块提升时，芯柱3和环形上模5同步上行，与伸缩盘分离，伸缩盘在预紧装置的作用下向内收缩，滑块盖板6、伸缩盘以及压料块14在第二弹簧18的作用下保持原位，随着上滑块的继续提升，开模限位装置生效，使滑块盖板6、伸缩盘以及压料块 14上升，压料块与下模20分离，此时可将未缩口的封头工件23放在下模20上，等待压模； 上滑块下压时，芯柱3、环形上模5、滑块盖板6、伸缩盘以及压料块14均同步下行，当压料块14接触到封头工件23时，滑块盖板6、伸缩盘以及压料块14停止移动，芯柱3和环形上模5继续下行，此时第二弹簧18开始被压缩，当芯柱3外侧下端的第二导向斜面8与伸缩盘内侧上端的第一导向斜面7接触时，伸缩盘在两斜面的相互挤压作用下开始扩张，使伸缩盘外侧与封头工件23接触，随着上滑块的积蓄下压，环形上模5内侧下端的第二倾斜工作面10开始接触封头工件23的边沿，并将封头工件23的边沿向内挤压，直至边沿内侧与伸缩盘外侧上端的第一倾斜工作面9接触，封头工件23的边沿在第一倾斜工作面9与第二倾斜工作面10的共同作用下形成向内倾斜的缩口。开模时，由于伸缩盘能够在滑块上升的过程中向内收缩，因此不会对缩口形成阻碍，开模后封头工件23可以直接取下。本技术所述的开模限位装置优选采用下述结构所述开模限位装置有限位柱 28，限位柱观上端安装在上模板1上的限位孔25内，限位柱观下端与滑块盖板6连接，限位柱28上端设置限位帽26，限位孔25下端设置挡环27。压模时，限位柱28可在限位孔25 内自由上行，开模时，当限位柱28顶端的限位帽沈下行至限位孔25下端时，被挡环27挡住，实现开模时的限位功能。该优选结构具有结构简单，稳定性强等优点，当然本技术所述的开模限位装置还可以采用其它各种结构实现，例如可使用接近式开关、控制器以及执行机构相配合的电控结构，当上模板1与滑块盖板6之间的位置大于预定值时，接近式开关关闭，控制器通过执行机构将上模板1与滑块盖板6锁定，实现开模时的限位功能，但这种结构制造工序较为复杂，并且在稳定性方面也与优选方案有所差距。本技术所述的压模限位装置优选采用圆柱形限位块19，由于压模时压力较大，因此为保证强度，应至少采用4个圆柱形限位块19，根据压模机压力不同，还可适当增加圆柱形限位块19的数量，采用圆柱形限位块19能够在保证承压强度的基础上，节省一部分制作材料，有利于降低本技术的生产成本，当然本技术所述的压模限位装置还可采用环形限位块，环形限位块设置在芯柱3的外周，同样能够在压模时起到限位的作用，但由于面积较大，需要的制作材料较多，在生产成本方面与优选方案有所差距。本技术为了防止滑块11滑动时发生偏移，可在每个滑块11上设置2组预紧装置。预紧装置的预紧力方向均与滑块11中心线平行，能够有效防止滑块11偏移。本技术为了能够实现自动脱模，可在下模20中部设置顶出块21，顶出块21下方的下模板2上开设顶杆通孔22。通孔22可使顶出式压模机的顶杆M通过，开模后，顶杆 24可将顶出块21顶起，将封头工件23顶出，实现自动脱模。本技术为了减小环形上模的体积，可在上模板1与环形上模5之间安装上模垫块4。由于环形上模5在长期压制后会出现磨损，因此需定期更换，环形上模的体积越大， 更换的成本就越高，安装上模垫块4后，上模垫块4的体积可以大幅减小，更换时的成本也大幅降低，有利于企业降低生产成本。本技术所述第二弹簧18的数量优选为4个，4个第二弹簧能够起到足够的下压弹力，若第二弹簧18的数量过少，则会造成压力不均的情况，为了保证长期使用效果，也可适当增加第二弹簧18的数量，例如将第二弹簧的数量增加至8个等，本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．承压式封头缩口工装模具，其特征在于：包括上模板（１）和下模板（２），上模板（１）底面安装芯柱（３）和环形上模（５），芯柱（３）外周安装滑块盖板（６），滑块盖板（６）下方安装伸缩盘，伸缩盘内侧上端设置第一导向斜面（７），芯柱（３）外侧下端设置第二导向斜面（８），伸缩盘外侧上端设置第一倾斜工作面（９），环形上模（５）内侧下端设置第二倾斜工作面（１０），伸缩盘是至少６个滑块（１１）构成，每个滑块（１１）上均开设条形孔（１２），条形孔（１２）内安装导向柱（１３），导向柱（１３）上端与滑块盖板（６）连接，导向柱（１３）下端与压料块（１４）连接，上模板（１）与滑块盖板（６）之间设置开模限位装置，滑块（１１）与压料块（１４）之间设置预紧装置，芯柱（３）横截面的外周壁为多边形，边的数量与滑块（１１）数量相同，上模板（１）底面安装压模限位装置，上模板（１）与滑块盖板（６）之间安装第二弹簧（１８），下模板（２）上安装下模（２０）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈安祥，
申请(专利权)人：陈安祥，
类型：实用新型
国别省市：88