活塞杆尺寸自动检测装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种活塞杆尺寸自动检测装置，包括机体，设置于机体上的上料机构，传输检测机构、分料机构以及下料机构，上料机构包括一个倾斜的上料板，上料板的上部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆整平压板，上料板的端部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆挡杆；传输检测机构包括动力机构、活塞杆传输体，传输体的两端设置的光源、摄像机以及与摄像机相接的信息处理控制系统；分料机构位于传输体与下料机构之间，包括一个可旋转的分料板，分料板的一端设置有与气动系统相接的气缸，气缸活塞的伸出缩回带动分料板的旋转，气动系统与信息处理控制系统相接；下料机构包括上层下料机构和下层下料机构。整个结构设计巧妙，结构简单，传动精确，误差率极低，检测快速，工作效率高。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种活塞杆生产加工检测设备，特别是一种对活塞杆的尺寸是否 符合要求进行全面检测的装置。
技术介绍
活塞杆大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的 运动部件。而活塞杆的各种尺寸大小是否符合要求对于其后续产品的制作有着重大的影 响，因而，必须要对加工完成的活塞杆进行尺寸检测，合格后才能进入下一工序。现在对活 塞杆尺寸的检测主要有长度检测、螺纹端尺寸检测、旋铆端尺寸检测，具体包括全长、行程、 螺纹外径、螺纹底径、直径、螺纹长度、螺纹歪头角度、铆端外径、铆端长度、倒角、倒角外径 等。目前，国内的活塞杆生产企业主要采取人工测量的方法，例如借助光栅尺、角度量规等 工具进行活塞杆的尺寸检测，这种传统的人工视觉检测不仅耗费巨大的劳动时间，劳动效 率非常低下，更为重要的是，人工操作误差大，为最终产品的质量安全埋下隐患。
技术实现思路
本技术的目的在于针对现有技术的不足，提供一种能够实现快速全自动检测 活塞杆尺寸，并将不合格品分离的活塞杆尺寸自动检测装置。本技术的技术方案为一种活塞杆尺寸自动检测装置，包括机体，设置于机体 上的上料机构，传输检测机构、分料机构以及下料机构，所述的上料机构包括一个倾斜的上 料板，上料板的上部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆整平压板，上料板的端部设 置有与气动系统相接的可升降的活塞杆挡杆；所述的传输检测机构包括动力机构、活塞杆 传输体，传输体的两端设置的光源、摄像机以及与摄像机相接的信息处理控制系统；所述的 分料机构位于传输体与下料机构之间，包括一个可旋转的分料板，分料板的一端设置有与 气动系统相接的气缸，气缸活塞的伸出缩回带动分料板的旋转，气动系统与信息处理控制 系统相接；下料机构包括上层下料机构和下层下料机构。优选的是所述的传输体包括与动力机构相接的动力输入轴，固装于动力输入轴 上的活塞杆载体盘，活塞杆载体盘的盘缘上设置有承载活塞杆的承载口。优选的是所述的上料机构中活塞杆整平压板的上料一侧设置有活塞杆限位挡 块，挡块的底部设置为一个斜面。优选的是所述的传输体与分料板之间设置有过渡梁。优选的是所述的活塞杆挡杆由上至下逐渐变薄。优选的是所述的信息处理控制系统连接有显示系统。本技术的有益效果为本技术活塞杆尺寸自动检测装置及方法由计算机 实时控制，通过摄像机对每个活塞杆进行拍照，并将信息实时传输至信息处理控制系统，信 息处理控制系统将信号传输至显示系统，可以实时观察活塞杆的图像，并且预先将合格信 息输至信息处理控制系统，将检测信息与合格信息进行比对，合格后进入合格产品区，不合格进入不合格产品区。本技术的整个结构设计巧妙，结构简单，传动精确，误差率极低， 检测快速，工作效率高。附图说明图1为本技术的结构示意简图图2为本技术图IA-A的剖视图图3为本技术检测过程的原理框图具体实施方式以下结合附图说明本技术的具体实施方式一种活塞杆尺寸自动检测装置，包括机体，设置于机体上的上料机构，传输检测机 构、分料机构以及下料机构，所述的上料机构包括一个倾斜的上料板1，上料板1的上部设 置有与气动系统相接的可升降的活塞杆整平压板2，整平压板2用于压平活塞杆，使其排列 均勻，活塞杆整平压板2的上料一侧设置有活塞杆限位挡块14，挡块14的底部为一个斜面， 将多层活塞杆平铺为一层，上料板1的端部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆挡杆 3，所述的活塞杆挡杆3由上至下逐渐变薄，可以灵活的将相邻的活塞杆分离；所述的传输 检测机构包括动力机构4、活塞杆传输体，传输体的两端设置的光源5、摄像机6以及与摄像 机6相接的信息处理控制系统，所述的传输体包括与动力机构相接的动力输入轴10，固装 于动力输入轴10上的活塞杆载体盘11，活塞杆载体盘11的盘缘上设置有承载活塞杆12的 承载口 13 ；所述的分料机构位于传输体与下料机构之间，包括一个可旋转的分料板7，分料 板7的一端设置有与气动系统相接的气缸，气缸活塞的伸出缩回带动分料板7的旋转，气动 系统与信息处理控制系统相接，所述的传输体与分料板7之间设置有过渡梁15 ；下料机构 包括上层下料机构8和下层下料机构9 ；所述的信息处理控制系统连接有显示系统。活塞杆尺寸自动检测方法如下将活塞杆尺寸合格的信息输入至信息处理控制系 统，待加工的活塞杆12放入上料机构的上料板1，活塞杆12在活塞杆限位挡块14和整平 压板2的作用下整齐的排列于上料板1上，每当活塞杆载体盘11的承载口 13运行至上料 板1的端部时，活塞杆挡杆3升起，一个活塞杆12落入载体盘11的承载口 13，活塞杆挡杆 3落下，挡住其余的活塞杆12，活塞杆载体盘11运载活塞杆12运行，摄像机6光源5同步 动作，并且每当活塞杆12运行至摄像机6与光源5之间时，摄像机6对其进行拍照，并将信 息传输至信息处理控制系统，与合格的信息进行比对，信息处理控制系统将检测信息直接 在显示系统上显示，在误差范围内，不动作，活塞杆12运行至过渡梁15，通过过渡梁15、分 料板7至合格产品区，超出误差范围，则信息处理控制系统控制气动系统与分料板7相接的 气缸动作，使得分料板7翻转，活塞杆12运行至过渡梁15后直接进入不合格产品区。权利要求1. 一种活塞杆尺寸自动检测装置，包括机体，设置于机体上的上料机构，传输检测机 构、分料机构以及下料机构，其特征在于所述的上料机构包括一个倾斜的上料板(1)，上 料板(1)的上部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆整平压板(2)，上料板(1)的端 部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆挡杆(3)；所述的传输检测机构包括动力机构 (4)、活塞杆传输体，传输体的两端设置的光源(5)、摄像机(6)以及与摄像机(6)相接的 信息处理控制系统；所述的分料机构位于传输体与下料机构之间，包括一个可旋转的分料 板(7)，分料板(7)的一端设置有与气动系统相接的气缸，气缸活塞的伸出缩回带动分料板 (7)的旋转，气动系统与信息处理控制系统相接；下料机构包括上层下料机构(8)和下层下 料机构(9)。2.如权利要求1所述的活塞杆尺寸自动检测装置，其特征在于所述的传输体包括与 动力机构相接的动力输入轴(10)，固装于动力输入轴(10)上的活塞杆载体盘(11)，活塞杆 载体盘(11)的盘缘上设置有承载活塞杆(12)的承载口(13)。3.如权利要求1所述的活塞杆尺寸自动检测装置，其特征在于所述的上料机构中活 塞杆整平压板(2)的上料一侧设置有活塞杆限位挡块(14)，挡块(14)的底部设置为一个斜4.如权利要求1所述的活塞杆尺寸自动检测装置，其特征在于所述的传输体与分料 板(7)之间设置有过渡梁(15)。5.如权利要求1所述的活塞杆尺寸自动检测装置，其特征在于所述的活塞杆挡杆(3) 由上至下逐渐变薄。6.如权利要求1-5中任一项所述的活塞杆尺寸自动检测装置，其特征在于所述的信 息处理控制系统连接有显示系统。专利摘要本技术涉及一种活塞杆尺寸自动检测装置，包括机体，设置于机体上的上料机构，传输检测机构、分料机构以及下料机构，上料机构包括一个倾斜的上料板，上料板的上部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆整平压板，上料板的端部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆挡杆本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种活塞杆尺寸自动检测装置，包括机体，设置于机体上的上料机构，传输检测机构、分料机构以及下料机构，其特征在于：所述的上料机构包括一个倾斜的上料板（１），上料板（１）的上部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆整平压板（２），上料板（１）的端部设置有与气动系统相接的可升降的活塞杆挡杆（３）；所述的传输检测机构包括动力机构（４）、活塞杆传输体，传输体的两端设置的光源（５）、摄像机（６）以及与摄像机（６）相接的信息处理控制系统；所述的分料机构位于传输体与下料机构之间，包括一个可旋转的分料板（７），分料板（７）的一端设置有与气动系统相接的气缸，气缸活塞的伸出缩回带动分料板（７）的旋转，气动系统与信息处理控制系统相接；下料机构包括上层下料机构（８）和下层下料机构（９）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张茂银，张茂财，
申请(专利权)人：青岛张氏机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：95[中国|青岛]