本实用新型专利技术公开了一种超声振动辅助半固态金属微触变成形装置。在下模
的下端设有下模电加热器，下模与超声变幅杆连接，在下模中安装下模热电偶，
冲头的上端与上模连接，上模上端设有上模电加热器，上模与压杆连接，上模
中安装上模热电偶。本实用新型专利技术将半固态金属坯料重熔加热至固液共存区后开
始压力加工，同时施加超声振动，减少半固态金属坯料与微模具之间的摩擦和
微成形阻力，增强半固态金属材料的流动性，改善半固态金属材料在微模具中
的填充性能，获得良好的微成形效果。本实用新型专利技术促进了半固态金属微触变成
形，提高了微成形效率，降低了设备成本，避免了微加工过程中缩孔等缺陷，
改善了半固态金属微触变成形效果。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及金属材料微加工技术，尤其涉及一种超声振动辅助半固态 金属微触变成形装置。
技术介绍
20世纪70年代初，美国麻省理工学院的科学家在实验中首次发现了半固态 金属的流变性能，并发展了金属半固态成形技术，该工艺介于固态金属成形和 液态金属成形之间，融合了铸造和塑性成形工艺优点，具有高效、节能等显著 优点，许多学者称其为是21世纪最有发展前途的近净成形技术之一。如今国内 外学者已经对半固态金属成形开展了大量的研究工作，铝合金及镁合金的半固 态加工技术日益成熟，其研究成果在汽车工业中零件加工中已经取得了较大程 度的应用。半固态金属成形是针对固、液态共存的半熔化或半凝固金属进行成形加工 的工艺方法的总称，主要包括触变成形和流变成形两种工艺，其中流变成形 (Rheoforming)是指将经搅拌获得的半固态金属浆料在保持其半固态温度的条 件下直接进行半固态加工，而触变成形(Thixoforming)是指将半固态浆料冷却凝 固成坯料后，根据产品尺寸下料，再重新加热到半固态温度，然后进行成形加 工。触变成形工艺流程长，但它便于组织专业化生产，质量便于控制，因而成 为半固态成形技术研究的重点，在现有的研究及工业应用中也绝大多数采用触 变成形的工艺。金属坯料处于半固态时具有一定的固液比，和液态压铸相比，它具有一定 的粘度，所以，成形时可以避免喷溅、紊流以及巻气等缺点；它和固体锻造相 比，易于形成微细特征，且变形力小，可以节省能源。因此，和传统成形工艺 相比，半固态金属成形具有一系列突出的优点成形温度低，成形件力学性能 好，较好地综合了固态金属模锻与液态压铸成形的优点，可以批量生产形状复 杂、高性能和高精度的微型零部件。半固态成形的固有优点决定了半固态成形 技术有应用于微小零件制备的潜力，并且有望解决目前微细结构加工技术普遍 存在的成本高、效率低的问题，为微细结构的大批量低成本生产提供一种新方 法，然而至今半固态微成形技术在世界范围内报道仍很少。2004年荷兰的 Steinhoff等人在《Steel Research International杂志第75巻第611-619页首次提出了有关微半固态成形(又称微触变成形，Micro-Thixoforming)的概念和方 法，但至今还没有出现该技术研究和应用的进一步报道。美国密歇根大学的 Gap-YongKim等人在博士论文的研究中对于微/介观尺度下的半固态铝合金微 触变成形技术进行了研究，主要研究成果在2007年的《Transactions of the ASME， Journal of Manufacturing Science and Engineering》杂志第129巻第246-251页进 行了报道。从当前半固态金属微成形技术的研究报道中可以发现，目前半固态金属微 成形技术发展尚处于起步阶段，技术上还不成熟，微成形填充效果不甚理想。 主要存在的问题有(1) 在半固态金属微触变成形过程中，成形效果不够稳定，同一加工过程中的一些相同结构特征的成形一致性还不够好；(2) 半固态金属微触变成形结构中还存在缩孔、晶粒结构不致密等问题，制 造出的工件的微结构形貌也有待改进；(3) 半固态金属微触变成形的加工效率和能耗尚有待改进。为了将半固态金属微成形方法推向产业化应用，从而提供一种适合大批量、 低成本和高效的金属微细结构特征加工方法，对于现有的半固态金属微触变成 形技术进行改进是十分必要的。
技术实现思路
为了克服上述半固态金属微触变成形方法的不足，本技术的目的在于 提供一种超声振动辅助半固态金属微触变成形装置。利用超声波的导引作用、 排除气体、增强半固态金属材料材料流动性、减小微成形阻力、增加材料致密 度等作用，达到对半固态金属微触变成形过程的辅助作用，从而获得良好的半 固态金属工件微成形效果，提高微触变成形效率。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是本技术在下模的下端设有下模电加热器，下模与超声变幅杆连接，在 下模中安装下模热电偶，下表面带有微细特征结构的冲头的上端与上模连接， 上模上端设有上模电加热器，上模与压杆连接，上模中安装上模热电偶。所述带有微细特征结构的冲头下表面开有为孔径和深度均为0.8mm lmm 的圆孔阵列。本技术成形方法，该方法包括以下各步骤(1)将内部组织结构为球状晶的半固态金属坯料置于下模上，通过内嵌电加 热器预热并保持冲头和下模温度升至250 350°C;(2)感应线圈加热半固态金属坯料温度，控制坯料的固相分数或液相分数至 固液共存区；P)将下表面带有微细特征结构的冲头压下并施加锻压载荷，开始压力加 工，锻压力为50kN 70kN，与此同时开启功率超声发生装置，通过超声变幅杆 与下模的直接连接，对半固态金属微触变成形加工过程施加功率为300 500W， 频率为15 20kHz的超声振动，在超声波的辅助作用下，完成对半固态金属坯 料的微触变成形过程；(4) 完成半固态金属的超声振动辅助微触变成形过程，停止超声振动和模具 加热；(5) 升起冲头后，取出半固态金属微触变成形零件。 本技术具有的有益效果是本技术首次将超声振动应用于半固态金属微触变成形过程，利用超声 振动多方面的辅助作用改善了微触变成形效果，縮短了工艺时间，提高了工艺 质量，降低了制造成本。它对于促进半固态金属微触变成形方法的发展及其应 用，从而获得一种高效率、低成本、高品质的金属微细结构特征加工方法具有 重要意义。附图说明图1是超声振动辅助半固态金属微触变成形装置示意图(感应加热时)。 图2是超声振动辅助半固态金属微触变成形装置示意图(触变成形时)。 图中1.超声变幅杆，2.下模电加热器，3.螺钉，4.冲头，5.螺栓，6.上模电加热器，7.压杆，8.上模，9.上模热电偶，10.下模，11.半固态金属坯料，12.下模热电偶，13.感应线圈。具体实施方式如图1及图2所示，本技术是在下模10的下端设有下模电加热器2， 下模10与超声变幅杆1连接，在下模10中安装下模热电偶12，下表面带有微 细特征结构的冲头4的上端与上模8连接，上模8上端设有上模电加热器6，上 模8与压杆7连接，上模8中安装上模热电偶9。所述带有微细特征结构的冲头下表面开有为孔径和深度均为0.8mm lmm 的圆孔阵列。如图1及图2所示，本技术提出的超声振动辅助半固态金属微触变成 形方法的具体实施过程如下-(1)如图l所示，在加工装置中设置上模电加热器6与下模电加热器2分别5对冲头4和下模10进行加热，同时在装置中也设置上模热电偶9及下模热电偶 12，并分别实时测量上模8及下模10的温度。将上模电加热器6与上模热电偶 9，以及下模电加热器2与下模热电偶12连接至多通道高精度温度控制仪从而 形成两个闭环温度控制系统，通过设定多通道温度控制仪的控制温度及控制策 略等有关参数，可以达到对于冲头4及下模10温度的实时反馈控制。冲头4及 下模10采用的材料为热作模具钢H13。在超声振动辅助半固态金属微触变成形 加工之前需要对冲头4及下模10进行预热，温度保持在300'C左右，这是因为 在半固态金属微触变成形过程中，如果冲头4和下模IO的温度与半固态金属坯 料11 二次加热温度相比过低，则本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种超声振动辅助半固态金属微触变成形装置，其特征在于：在下模（１０）的下端设有下模电加热器（２），下模（１０）与超声变幅杆（１）连接，在下模（１０）中安装下模热电偶（１２），下表面带有微细特征结构的冲头（４）的上端与上模（８）连接，上模（８）上端设有上模电加热器（６），上模（８）与压杆（７）连接，上模（８）中安装上模热电偶（９）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：姚喆赫，梅德庆，周红华，钱淼，陈子辰，
申请(专利权)人：姚喆赫，梅德庆，周红华，钱淼，陈子辰，
类型：实用新型
国别省市：86
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