【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及汽车零部件制造，特别涉及一种汽车零部件压铸的低速、超高压力压铸工艺方法。
技术介绍
1、随着汽车行业的快速发展，对于汽车零部件的性能和质量要求日益提高。压铸作为一种高效的零部件成型工艺，广泛应用于汽车零部件制造中。传统的压铸工艺在面对一些复杂结构、高性能要求的汽车零部件时，存在诸多缺陷。
2、常见的高压铸造工艺虽然具有生产效率高、尺寸精度高的优点，但在高速充型过程中，金属液容易卷入气体，导致铸件内部产生气孔、缩松等缺陷，严重影响零部件的力学性能和疲劳寿命。例如，在生产汽车发动机缸体、轮毂等关键零部件时，气孔缺陷可能导致发动机漏气、轮毂强度不足等问题。
3、同时，对于一些薄壁、复杂结构的零部件，传统压铸工艺难以保证金属液在模具内的均匀填充，容易出现冷隔、浇不足等缺陷，降低了产品的合格率和生产效率。此外，为了减少缺陷，往往需要对模具进行复杂的设计和制造，增加了生产成本和周期。
4、因此，开发一种能够有效减少铸件内部缺陷、提高产品质量和性能，同时适用于复杂结构零部件压铸的新工艺方法具有重要的现
【技术保护点】
1.一种汽车零部件压铸的低速、超高压力压铸工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种汽车零部件压铸的低速、超高压力压铸工艺方法，其特征在于：所述模具钢材料除H13外，针对汽车轮毂模具选用经过热处理的8407热作模具钢；模具材料的选择基于其高温强度σ高温需满足公式σ高温≥Pmar×A型腔/A模具承载面，其中Pmax为压铸过程中的最大压力，A型腔为模具型腔面积，A模具乘载面为模具承受压力的有效面积，以确保模具在超高压力下不发生变形。
3.根据权利要求1所述的一种汽车零部件压铸的低速、超高压力压铸工艺方法，其特征在于：所述浇注...
【技术特征摘要】
1.一种汽车零部件压铸的低速、超高压力压铸工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种汽车零部件压铸的低速、超高压力压铸工艺方法，其特征在于：所述模具钢材料除h13外，针对汽车轮毂模具选用经过热处理的8407热作模具钢；模具材料的选择基于其高温强度σ高温需满足公式σ高温≥pmar×a型腔/a模具承载面，其中pmax为压铸过程中的最大压力，a型腔为模具型腔面积，a模具乘载面为模具承受压力的有效面积，以确保模具在超高压力下不发生变形。
3.根据权利要求1所述的一种汽车零部件压铸的低速、超高压力压铸工艺方法，其特征在于：所述浇注系统浇道直径根据零部件不同有所区别，如汽车发动机缸体模具浇道直径为20mm，汽车轮毂模具浇道直径为15mm；浇道直径d的设计需依据金属液流量q和充型速度v，满足公式确保金属液在合适的时间内平稳填充型腔。
4.根据权利要求1所述的一种汽车零部件压铸的低速、超高压力压铸工艺方法，其特征在于：所述排气系统中排气槽宽度和深度根据零部件不同而设定，如汽车发动机缸体模具排气槽宽度为3mm，深度为0.3mm，汽车轮毂模具排气槽宽度为2.5mm，深度为0.25mm；排气槽的排气能力与槽的横截面积相关，排气槽横截面积s需满足s＝w×h，w为宽度，h为深度，且应根据模具型腔体积v型腔和充型时间充型，使排气量排气满足v排气≥v型腔/t充型，保证模具内气体能及时排出。
5.根据权利要求1所述的一种汽车零部件压铸的低速、超高压力压铸工艺方法，其特征在于：所述冷却系统冷却水道直径根据零部件不同有所变化，如汽车发动机缸体模具冷却水道直径为8mm，汽车轮毂模具冷却水道直径为6mm；冷却水道直径d的确定需考虑冷却水流速v水、冷却液比热容\(c_{水}\)、冷却液流量q水以及模具需带走的热量q热，通过公式q热＝c水×ρ水×q水×δt，ρ水为冷却液密度，δt为冷却液进出口温差，结合模具结构和热传递效率来优化水道布局和直径，确保铸件均匀冷却。
6.根据权利要求1所述的一种汽车零部件压铸的低速、超高压力压铸工艺方法，其特征在于：所述压铸过程中压室保温装置可...
【专利技术属性】
技术研发人员：宋学磊，李长河，姜慧，张彦彬，陈亚荣，耿明亮，孙敬宜，
申请(专利权)人：青岛宇远新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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