【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种原料处理系统，具体涉及一种制备活性炭用预混式原料连续处理系统，属于活性炭制备及环保领域。
技术介绍
1、近年来随着中国环保政策的落实，用于烟气净化的活性炭产业得到极速发展，国内活性炭需求量将持续增长，活性炭行业发展势头迅猛，活性炭生产设备也在持续改进创新。
2、大颗粒活性炭制备工艺如图5所示，通过对原煤的破碎研磨，制成一定粒径的煤粉，添加一定比例的黏合剂和水混合后，通过制粒设备制粒成所需大小的活性炭颗粒，再通过炭化和活化两道工序获得活性炭颗粒产品。目前大颗粒活性炭原料混合设备主要是间歇式双辊捏合设备。
3、现有技术中，活性炭原料混合工序因处理设备名称和特点而称为捏合作业，现有捏合(混合)设备工作时，先将全部煤粉原料加入设备中，再加入粘合剂捏合一段时间后，再加入水捏合，直至完成后打开排料口将物料排出，进入下一段工序。这样的加料混合方式，各组分物料混合效果差，且处理量低，一次加料越多越难将物料均匀分散开，因此无法实现大型化生产。捏合设备为间隙式生产，一次处理400-500kg，弯曲的双辊转子慢速异向转动，通过辊子对物料的翻转揉捏完成各项物料的混合，辊子转速一般为10-20rmp，捏合时间8-12分钟，单台处理能力为3-3.5t/h。为满足生产需求，一般配置多台捏合机运行，这样增加维护难度、也需配置更多的操作人员，占地面积也增加。另一方面，捏合设备多，每台设备需配置一套原料添加系统，受原料及设备本身因素影响，多套系统捏合效果不一致，同时还受不同人员操作等多因素影响，容易造成混合造粒品质不稳定，影响
4、原生产工艺中，先打开煤粉仓下端阀门，向计量仓内通入原料煤粉，计量仓带有称重功能，计量仓内煤粉重量达到350-400kg后关闭阀门停止进煤，打开计量仓下端阀门将定量的煤粉投入捏合机内；接着打开粘结剂仓下端阀门，向捏合机内投入一定量的粘结剂，粘结剂仓带有称重功能，通过实时称重确定排出的粘结剂的重量，到达一定重量后立刻关闭阀门，从而实现粘结剂定量添加；另外配水通过电磁阀配合流量计进行定量添加。捏合机搅拌完后打开下料门将物料排出，排空后关闭下料门。这样循环运行实现生产。每次开闭阀门及称重都容易存在一定误差，导致每次物料搅拌时配比都不好一致，影响产品稳定性。
5、在现有捏合设备采用间歇式作业无法实现大型化生产、多次物料搅拌配比不一致导致产品稳定性不好的情况下，本申请提出采用原料连续处理的活性炭连续制备方法来提高处理量，从而提高活性炭生产的产量和质量。但是，直接将现有活性炭制备工艺改为原料持续投入的连续生产工艺，存在以下技术问题：在现有活性炭制备工艺中，煤粉、粘结剂(固体粘结剂)以及水，往往是分别直接加入捏合机中进行混合作业，捏合机搅拌过程会配加大量水，一方面因天气过热、捏合机搅拌过程摩擦生热会蒸发形成一定量的水汽，当捏合设备采用连续生产方式、原料持续投入捏合设备时，蒸发形成的水汽会流入粘结剂输料通道，由于粘结剂具有高吸水性，因而进入粘结剂输料通道内的水汽容易被粘结剂吸收从而导致粘结剂板结，造成粘结剂输料通道堵塞，影响粘结剂的连续投入，进而影响活性炭的连续生产；另一方面，如前所述，粘结剂易与水接触，迅速吸水成团，因而会影响混合作业中各组分物质的均匀融合，造成后续制粒品质的不稳定，从而影响最终活性炭产品性能。
技术实现思路
1、针对上述现有技术中存在的不足，本技术提出一种制备活性炭用预混式原料连续处理系统。该系统包括煤粉仓、粘结剂仓、缓冲水箱、预混下料装置、连续混合装置、螺旋输送机、制粒机。其中，煤粉仓和粘结剂仓分别向预混下料装置中持续投入煤粉和粘结剂，预混下料装置对煤粉和粘结剂进行初步混合，并将得到的预混原料持续输送至连续混合装置，与此同时，缓冲水箱向连续混合装置内持续输水，连续混合装置对预混原料和水进行再次混合，并将得到的混合原料通过螺旋输送机持续输送至制粒机进行制粒，从而实现原料的连续处理，进而能够对活性炭进行连续制备，有效解决了现有技术中间歇式作业无法实现活性炭的大型化生产及多次物料搅拌配比不一致导致产品稳定性不好的问题，提高了活性炭生产的产量与质量。
2、在本技术的技术方案中，煤粉与粘结剂首先进入预混下料装置中进行初步混合，初步混合后得到的预混原料与水再在连续混合装置中进行再次混合。即在活性炭的连续制备工艺中，本技术中预混下料装置的设置能够隔绝连续混合装置搅拌过程中产生的水汽，避免水汽上流进入粘结剂输料通道，而且，预混下料装置具有搅拌作用，即使水汽上流进入预混下料装置，该装置内也不易产生物料板结，从而避免物料通道的堵塞，也避免了现有技术中粘结剂吸水成团导致各组分物质融合不均匀的问题。
3、根据本技术的实施方案，提供一种制备活性炭用预混式原料连续处理系统。
4、一种制备活性炭用预混式原料连续处理系统，该系统包括煤粉仓、粘结剂仓、缓冲水箱、预混下料装置、连续混合装置、螺旋输送机、制粒机。其中，煤粉仓的出料口和粘结剂仓的出料口分别连接至预混下料装置的进料口。预混下料装置的出料口连接至连续混合装置的进料口。缓冲水箱的出水口连接至连续混合装置的进水口。连续混合装置的出料口与螺旋输送机的进料端连接，螺旋输送机的出料端与制粒机的进料口连接。
5、在本技术中，所述预混下料装置包括壳体、转轴、传动机构、驱动机构、桨叶。其中，壳体沿轴线方向为多重变径式结构。预混下料装置的进料口和出料口分别设置在壳体的顶部和底部。转轴设置在壳体的中轴线上，并位于壳体的顶部与底部之间。转轴上连接有传动机构。传动机构的驱动轴伸出壳体，并与设置在壳体外部的驱动机构连接。转轴上设有桨叶。
6、在本技术中，转轴上设有多片桨叶。优选，多片所述桨叶在轴线方向上被划分为多组进行排布。
7、作为优选，所述壳体沿轴线方向为多层沙漏结构。优选，在壳体的各段变径转折区域分别设置一组桨叶。
8、在本技术中，每组桨叶中位于变径转折位置的桨叶长度最长。优选，每组桨叶中各片桨叶的长度由变径转折位置向两侧递减。
9、在本技术中，每组桨叶中的多片桨叶沿轴线方向呈螺旋布置。
10、在本技术中，所述预混下料装置还包括设置在壳体内的支架。所述支架包括径向架和环形架。其中，径向架设置在转轴与壳体内壁之间。环形架贴合壳体内壁设置。
11、作为优选，壳体内沿轴线方向设有多个径向架和环形架。其中，径向架设置在壳体内径的各个凸起位置，环形架设置在壳体内径的各个凹陷位置。径向架与环形架的支架设置，能够有效保障预混下料装置内各部件的稳定性。
12、在本技术中，所述预混下料装置还包括轴承座和轴承。其中，轴承座设置在壳体内的中轴线上，并与壳体固定连接(或者，轴承座通过支架与壳体固定连接)。轴承安装在轴承座内。转轴通过轴承设置在壳体内的中轴线位置。
13、在本技术中，该系统还包括设置在煤粉仓与预混下料装置之间的第一称重输送装置。煤粉仓的出料口与第一称重输送本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种制备活性炭用预混式原料连续处理系统，其特征在于：该系统包括煤粉仓(1)、粘结剂仓(2)、缓冲水箱(3)、预混下料装置(4)、连续混合装置(5)、螺旋输送机(6)、制粒机(7)；其中，煤粉仓(1)的出料口和粘结剂仓(2)的出料口分别连接至预混下料装置(4)的进料口；预混下料装置(4)的出料口连接至连续混合装置(5)的进料口；缓冲水箱(3)的出水口连接至连续混合装置(5)的进水口；连续混合装置(5)的出料口与螺旋输送机(6)的进料端连接，螺旋输送机(6)的出料端与制粒机(7)的进料口连接。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述预混下料装置(4)包括壳体(401)、转轴(402)、传动机构(403)、驱动机构(404)、桨叶(405)；其中，壳体(401)沿轴线方向为多重变径式结构；预混下料装置(4)的进料口和出料口分别设置在壳体(401)的顶部和底部；转轴(402)设置在壳体(401)的中轴线上，并位于壳体(401)的顶部与底部之间；转轴(402)上连接有传动机构(403)；传动机构(403)的驱动轴伸出壳体(401)，并与设置在壳体(401)外部的驱动
3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于：转轴(402)上设有多片桨叶(405)。
4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：多片所述桨叶(405)在轴线方向上被划分为多组进行排布。
5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于：所述壳体(401)沿轴线方向为多层沙漏结构。
6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于：在壳体(401)的各段变径转折区域分别设置一组桨叶。
7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：每组桨叶中位于变径转折位置的桨叶(405)长度最长。
8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于：每组桨叶中各片桨叶(405)的长度由变径转折位置向两侧递减；和/或
9.根据权利要求2所述的系统，其特征在于：所述预混下料装置(4)还包括设置在壳体(401)内的支架(406)；所述支架(406)包括径向架(40601)和环形架(40602)；其中，径向架(40601)设置在转轴(402)与壳体(401)内壁之间；环形架(40602)贴合壳体(401)内壁设置。
10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于：壳体(401)内沿轴线方向设有多个径向架(40601)和环形架(40602)；其中，径向架(40601)设置在壳体(401)内径的各个凸起位置，环形架(40602)设置在壳体(401)内径的各个凹陷位置。
11.根据权利要求2所述的系统，其特征在于：所述预混下料装置(4)还包括轴承座(407)和轴承(408)；其中，轴承座(407)设置在壳体(401)内的中轴线上，并与壳体(401)固定连接；轴承(408)安装在轴承座(407)内；转轴(402)通过轴承(408)设置在壳体(401)内的中轴线位置。
12.根据权利要求1-11中任一项所述的系统，其特征在于：该系统还包括设置在煤粉仓(1)与预混下料装置(4)之间的第一称重输送装置(801)；煤粉仓(1)的出料口与第一称重输送装置(801)的进料端连接，第一称重输送装置(801)的出料端通过煤粉输料管(L1)连接至预混下料装置(4)的进料口。
13.根据权利要求12所述的系统，其特征在于：在煤粉仓(1)与第一称重输送装置(801)之间还设有缓冲仓(9)；煤粉仓(1)的出料口连接至缓冲仓(9)的进料口；缓冲仓(9)的出料口连接至第一称重输送装置(801)的进料端。
14.根据权利要求13所述的系统，其特征在于：在缓冲仓(9)与连续混合装置(5)之间还设有通气管道(L4)。
15.根据权利要求12所述的系统，其特征在于：该系统还包括设置在粘结剂仓(2)与预混下料装置(4)之间的第二称重输送装置(802)；粘结剂仓(2)的出料口与第二称重输送装置(802)的进料端连接，第二称重输送装置(802)的出料端通过粘结剂输料管(L2)连接至预混下料装置(4)的进料口；和/或
16.根据权利要求15所述的系统，其特征在于：所述粘结剂输料管(L2)合并至煤粉输料管(L1)。
17.根据权利要求13所述的系统，其特征在于：煤粉仓(1)、粘结剂仓(2)、缓冲仓(9)的出料口处分别设有卸料阀(12)；和/或
18.根据权利要求17所述的系统，其特征在于：所述卸料阀(12)为容积式卸料阀。
19.根据权利要求1-11、13-18中任一项所述的系统，其特征在于：在连续混合...
【技术特征摘要】
1.一种制备活性炭用预混式原料连续处理系统，其特征在于：该系统包括煤粉仓(1)、粘结剂仓(2)、缓冲水箱(3)、预混下料装置(4)、连续混合装置(5)、螺旋输送机(6)、制粒机(7)；其中，煤粉仓(1)的出料口和粘结剂仓(2)的出料口分别连接至预混下料装置(4)的进料口；预混下料装置(4)的出料口连接至连续混合装置(5)的进料口；缓冲水箱(3)的出水口连接至连续混合装置(5)的进水口；连续混合装置(5)的出料口与螺旋输送机(6)的进料端连接，螺旋输送机(6)的出料端与制粒机(7)的进料口连接。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述预混下料装置(4)包括壳体(401)、转轴(402)、传动机构(403)、驱动机构(404)、桨叶(405)；其中，壳体(401)沿轴线方向为多重变径式结构；预混下料装置(4)的进料口和出料口分别设置在壳体(401)的顶部和底部；转轴(402)设置在壳体(401)的中轴线上，并位于壳体(401)的顶部与底部之间；转轴(402)上连接有传动机构(403)；传动机构(403)的驱动轴伸出壳体(401)，并与设置在壳体(401)外部的驱动机构(404)连接；转轴(402)上设有桨叶(405)。
3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于：转轴(402)上设有多片桨叶(405)。
4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：多片所述桨叶(405)在轴线方向上被划分为多组进行排布。
5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于：所述壳体(401)沿轴线方向为多层沙漏结构。
6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于：在壳体(401)的各段变径转折区域分别设置一组桨叶。
7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：每组桨叶中位于变径转折位置的桨叶(405)长度最长。
8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于：每组桨叶中各片桨叶(405)的长度由变径转折位置向两侧递减；和/或
9.根据权利要求2所述的系统，其特征在于：所述预混下料装置(4)还包括设置在壳体(401)内的支架(406)；所述支架(406)包括径向架(40601)和环形架(40602)；其中，径向架(40601)设置在转轴(402)与壳体(401)内壁之间；环形架(40602)贴合壳体(401)内壁设置。
10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于：壳体(401)内沿轴线方向设有多个径向架(40601)和环形架(40602)；其中，径向架(40601)设置在壳体(401)内径的各个凸起位置，环形架(40602)设置在壳体(401)内径的各个凹陷位置。
11.根据权利要求2所述的系统，其特征在于：所述预混下料装置(4)还包括轴承座(407)和轴承(408)；其中，轴承座(407)设置在壳体(401)内的中轴线上，并与壳体(401)固定连接；轴承(408)安装在轴承座(407)内；转轴(402)通过轴承(408)设置在壳体(401)内的中轴线位置。
12.根据权利要求1-11中任一项所述的系统，其特征在于：该系统还包括设置在煤粉仓(1)与预混下料装置(4)之间的第一称重输送装置(801)；煤粉仓(1)的出料...
【专利技术属性】
技术研发人员：戴波，魏进超，李小龙，张震，
申请(专利权)人：中冶长天国际工程有限责任公司，
类型：新型
国别省市：
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