【技术实现步骤摘要】
本技术涉及机械配件领域，更具体地，本技术涉及一种驱动桥减速器用的双波形弹性隔套。
技术介绍
1、目前中重型驱动桥的主减速器总成中，主伞齿轮轴上设置有大轴承和小轴承，两个轴承之间设置由刚性隔套和调整垫片，通过主伞齿轮轴上的锁紧螺母的旋转产生轴向力，将小轴承与刚性隔套以及大轴承压紧，调整垫片分别位于刚性轴套的两端。
2、但是，刚性隔套在使用过程中需要配合合适厚度的垫片使用，工艺上选垫困难、繁琐，而且刚性隔套容易磨损而导致轴承预紧力矩下降。这种装配方法需要重复拆装,装配效率低,主减速器的轴向力波动也较大。
3、因此，需要一种新型的隔套，能够解决上述问题。
技术实现思路
1、本技术的一个目的是解决不同的刚性隔套需要配合不同厚度的垫片使用，而且磨碎会导致预紧力矩下降的问题。
2、根据本技术的一个方面，提供一种双波形弹性隔套，包括隔套本体，所述隔套本体上设置有至少两个弹性部，所述弹性部为所述隔套本体向外凸起的波浪形环状结构，所述隔套本体的上下两端分别放置有挡圈。
3、通过本方案，弹性部能够使隔套本体产生轴向的弹性，从而无需挑选合适厚度的挡圈，隔套本体即可自适应不同厚度的挡圈，且不会受到磨损的影响，始终对轴承起到挤压作用。
4、优选地，所述弹性部的凸起高度不一致。
5、优选地，位于下方的弹性部凸起大于上方的弹性部凸起。
6、通过本方案，适应轴颈变化的需要。
7、优选地，所述隔套本体为20#钢管制作而成
8、通过本方案，补偿孔能够适应不同规格的钢管刚性，对于刚性大的材料增大补偿孔的大小，对于刚性小的材料减小补偿孔的大小。
9、优选地，所述补偿孔为菱形。
10、通过本方案，菱形具有容易形变的特征，从而更方便的对钢管的刚性进行补偿适应。
11、优选地，所述挡圈为独立的挡环，所述挡环的直径分别与所述隔套本体的上下两端的直径相匹配。
12、通过本方案，使隔套本体能够抵至两个不同大小的轴承上。
13、优选地，所述挡圈为所述隔套本体的两端弯折形成。
14、通过本方案，进一步简化安装流程，无需额外设置单独的挡圈即可安装完成。
15、本技术的一个技术效果在于：
16、相对于刚性隔套，本双波形弹性隔套具有一定的形变能力。弹性隔套可以消除因为磨损而产生的间隙，可以始终抵紧主伞齿轮轴小轴承，从而可有效解决车辆使用过程用由于磨损导致的轴承预紧力矩下降问题。
17、而且弹性隔套使得主减速器总成的一次装配合格率得以提高，极大提高生产效率，同时也优化了产品质量，产品nvh性能得以提升。
18、通过增加或减少菱形孔，以及增大或减小菱形的补偿孔的尺寸，可以把不同批次的双波形套的刚性控制在合理范围内，降低了隔套的废品率，解约了成本；
19、在双波形弹性隔套前后使用挡圈，使轴承内圈的顶紧更可靠。隔套本体属于薄壁件，直接使用时与轴承内圈的解除面积少，轴承预紧力分布不均匀。通过两个挡圈，将弹性力均匀传递，提高了可靠性。
20、通过以下参照附图对本技术的示例性实施例的详细描述，本技术的其它特征及其优点将会变得清楚。
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1.一种双波形弹性隔套，包括隔套本体，其特征在于，所述隔套本体上设置有至少两个弹性部，所述弹性部为所述隔套本体向外凸起的波浪形环状结构，所述隔套本体的上下两端分别设置有挡圈。
2.根据权利要求1所述的双波形弹性隔套，其特征在于，所述弹性部的凸起高度不一致。
3.根据权利要求2所述的双波形弹性隔套，其特征在于，位于下方的弹性部凸起大于上方的弹性部凸起。
4.根据权利要求1所述的双波形弹性隔套，其特征在于，所述隔套本体为20#钢管制作而成，两个所述弹性部之间设置有若干补偿孔。
5.根据权利要求4所述的双波形弹性隔套，其特征在于，所述补偿孔为菱形。
6.根据权利要求1所述的双波形弹性隔套，其特征在于，所述挡圈为独立的挡环，所述挡环的直径分别与所述隔套本体的上下两端的直径相匹配。
7.根据权利要求1所述的双波形弹性隔套，其特征在于，所述挡圈为所述隔套本体的两端弯折形成。
【技术特征摘要】
1.一种双波形弹性隔套，包括隔套本体，其特征在于，所述隔套本体上设置有至少两个弹性部，所述弹性部为所述隔套本体向外凸起的波浪形环状结构，所述隔套本体的上下两端分别设置有挡圈。
2.根据权利要求1所述的双波形弹性隔套，其特征在于，所述弹性部的凸起高度不一致。
3.根据权利要求2所述的双波形弹性隔套，其特征在于，位于下方的弹性部凸起大于上方的弹性部凸起。
4.根据权利要求1所述的双波形弹...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙腾，孙武装，夏波，王巧云，孙晓宁，徐兆革，徐雅芹，
申请(专利权)人：青岛银菲特精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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