【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及金属材料成形,尤其涉及一种铝合金管材成形方法及其装置。
技术介绍
1、在航天、船舶等领域中,对于大尺寸、高性能的装备,壳体用铝合金管材的要求日益严格。特别是7×××系超高强变形铝合金,因其优异的力学性能而广泛使用。
2、7×××系铝合金,具有良好的比强度和可热处理性。这些合金的高强度主要来源于其复杂的微观结构,包括各种析出相和织构。然而,这些复杂的微观结构也可能导致合金在横、纵、高三向性能上存在显著差异,导致在机加工过程中易出现变形超差甚至开裂问题,增加了加工难度和成本。
3、传统铝合金管材近等温反挤压成形装置,是卧式挤压机配合模具,是将铝合金坯料在加热的状态下放入挤压机的料斗中,经过高压和模具挤压成形。然而这种挤压需要的挤压力大,挤压力在模具中呈非均匀分布,金属流动不均匀,易导致材料内部的晶粒取向和分布不均,从而引起横、纵、高三向性能差异大。
4、为了解决上述问题,目前常用方法为自由锻造圆棒,然后机加工掏孔方式,或其他方法如粉末冶金等,但这些方法大都工艺复杂,不但生产周期冗长,而且生产
...【技术保护点】
1.一种7×××系铝合金管材成形方法,其特征在于,包括以下步骤:
2.根据权利要求1所述的成形方法,其特征在于,S2中,自由锻造总变形量为6~10。
3.根据权利要求1所述的成形方法,其特征在于,S1中,铝合金锭坯加热温度T锭坯:350℃~440℃,平模加热温度T平模:300℃~450℃。
4.根据权利要求1所述的成形方法,其特征在于,S3中,预锻坯加热温度T预锻坯为200~300℃,近等温反挤压成形装置加热温度T装置为T预锻坯±20℃。
5.根据权利要求1所述的成形方法,其特征在于,所述近等温反挤压成形装置包括挤压杆、
...【技术特征摘要】
1.一种7×××系铝合金管材成形方法,其特征在于,包括以下步骤:
2.根据权利要求1所述的成形方法,其特征在于,s2中,自由锻造总变形量为6~10。
3.根据权利要求1所述的成形方法,其特征在于,s1中,铝合金锭坯加热温度t锭坯:350℃~440℃,平模加热温度t平模:300℃~450℃。
4.根据权利要求1所述的成形方法,其特征在于,s3中,预锻坯加热温度t预锻坯为200~300℃,近等温反挤压成形装置加热温度t装置为t预锻坯±20℃。
5.根据权利要求1所述的成形方法,其特征在于,所述近等温反挤压成形装置包括挤压杆、挤压冲头、加热保温装置、凹模、顶出杆;
6.根据权利要求5所述的成形方法,其特征在于,s2中,自由锻造后形成预锻坯的高度h预锻坯=h凹模-(50~70)mm,预锻坯的直径d预锻坯=d凹模-(5~15)mm;其中h凹模为凹模成形高度,d凹模为凹模成形内径。
7.根据权利要求1所述的成形方法...
【专利技术属性】
技术研发人员:刘惠,马志锋,王建国,付祎磊,高艳丽,王少华,
申请(专利权)人:中国航发北京航空材料研究院,
类型:发明
国别省市:
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