【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及无取向硅钢生产，尤其涉及一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法。
技术介绍
1、高牌号的无取向硅钢一般指si含量、al含量较高的无取向硅钢，其铁损p1.5/50通常在4.0w/kg以下，主要应用在旋转磁场的发电机和电动机上。该应用场景需要无取向硅钢有较高的磁感和较低的铁损，以提高电机的扭矩，同时降低电机损耗。为了保证综合性能优异，在成分设计时需要加入较高含量的si、al，si含量一般高于2.0％，al含量一般高于0.4％，但是si、al含量大会极大地增加材料的脆性，在利用20辊轧机生产时频繁出现带钢边裂的问题，甚至会导致断带事故发生。
2、针对无取向硅钢采用20辊轧机生产时易产生的断带的问题，目前采用的相关技术方案如下：
3、公布号为cn113941601a的中国专利申请公开了一种“防断带冷轧机列及防断带轧制方法”，在轧制硅含量、铝含量较高的无取向硅钢时，为防止断带事故，在冷轧机列设置高温开卷机，使热轧-常化后钢卷在冷轧前预热到50～150℃，提高钢卷在冷轧前的温度，降低冷轧时的断带率。
4、公布号为cn111822503a的中国专利申请公开了一种“高牌号无取向超宽薄带硅钢轧制方法”，在轧制宽薄且硅含量较高的无取向硅钢时，采用五道次轧制逐步降低压下率的方法，增加前面道次的轧制变形热，既可以提高带钢温度，又可以增加带钢边部变形实现微边浪轧制，以此来避免轧机边裂和断带。
5、公布号为cn113732071a的中国专利申请公开了一种“硅钢冷连轧轧制过程温度获取方
6、公布号为cn113751517a的中国专利申请公开了“一种改善高牌号无取向硅钢冷轧断带的控制方法”，为防止轧机边裂断带，在常化过程中采取明火加热的方法，防止切边时存在毛刺，在一定程度上可以防止轧机断带。
7、综上，为防止高牌号无取向硅钢轧制时的边裂和断带问题，目前一般采用提高轧制温度的方法，以提高材料的韧脆转变温度，从而降低断带发生率；或者增加带钢的边部变形，在轧制张力的作用下，降低带钢边部应力集中的风险，以此来降低断带率发生率。
8、另外，为了提高无取向硅钢的综合磁性能，通常在热轧后进行常化处理，而常化后钢卷放置于库区，待轧机接到生产计划时进行冷轧生产，一般不对常化后、冷轧前的间歇等待时间进行控制，自然时效时间过长，也容易导致冷轧时发生边裂和断带现象。
技术实现思路
1、本专利技术提供了一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，通过在高牌号无取向硅钢中加入sb(锑)元素和/或控制常化后自然时效时间，有效减少了冷轧时带钢发生边裂和断带的概率，提高了冷轧成材率。
2、为了达到上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现：
3、一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，高牌号无取向硅钢按照质量百分比计包括c：0.010％～0.030％、si：2.0％～3.4％、al：0.5％～1.1％、mn：0.1％～0.6％、p：0.008％～0.012％、s：0.0005％～0.0010％、n：0.0005％～0.0030％、sn：0.04％～0.06％、sb：0.0050％～0.0075％、ti≤0.004％，余量为fe及不可避免的杂质；高牌号无取向硅钢的生产工艺流程包括炼铁、炼钢、连铸、热轧、常化、冷轧及退火工序。
4、一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，高牌号无取向硅钢按照质量百分比计包括c：0.010％～0.030％、si：2.0％～3.4％、al：0.5％～1.1％、mn：0.1％～0.6％、p：0.008％～0.012％、s：0.0005％～0.0010％、n：0.0005％～0.0030％、sn：0.04％～0.06％、ti≤0.004％，余量为fe及不可避免的杂质；高牌号无取向硅钢的生产工艺流程包括炼铁、炼钢、连铸、热轧、常化、冷轧及退火工序；其中常化工序中，常化温度为900～950℃，连续退火炉的退火速度为25～35mpm，常化后自然时效时间≤72小时。
5、一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，高牌号无取向硅钢按照质量百分比计包括c：0.010％～0.030％、si：2.0％～3.4％、al：0.5％～1.1％、mn：0.1％～0.6％、p：0.008％～0.012％、s：0.0005％～0.0010％、n：0.0005％～0.0030％、sn：0.04％～0.06％、sb：0.0050％～0.0075％、ti≤0.004％，余量为fe及不可避免的杂质；高牌号无取向硅钢的生产工艺流程包括炼铁、炼钢、连铸、热轧、常化、冷轧及退火工序；其中常化工序中，常化温度为900～950℃，连续退火炉的退火速度为25～35mpm，常化后自然时效时间≤72小时。
6、进一步的，冷轧工序中，将常化后经自然时效的热轧钢板预热至100～150℃，然后在20辊轧机上进行轧制，轧制次数不少于5次，得到冷轧带钢。
7、进一步的，炼铁工序中，铁水入转炉后进行kr脱硫处理，要求进站铁水ti≤0.04％，铁水裸露面积＞90％，入转炉铁水温度≥1250℃，入炉铁水化学成分为si：0.20～1.00％、mn≤0.65％、p≤0.130％、s≤0.0010％。
8、进一步的，炼钢工序中，转炉采用超低硫废钢，废钢中s含量≤0.01％；采用rh工艺进行冶炼，净循环时间≥7min，然后向铁水中补加al、sn、sb、mn，得到符合设定化学成分要求的钢水。
9、进一步的，连铸工序中，采用全程保护浇铸，连铸拉速控制在0.8～1.0m/min；投入辊式电磁搅拌，得到厚度为220～240mm的连铸坯。
10、进一步的，热轧工序中，铸坯加热温度为1180～1260℃，在炉时间为180～240min，出炉温度为1080～1140℃；粗轧通过不少于6道次轧制，得到厚度为33～40mm的中间坯，精轧将中间坯轧制成厚度为1.8～2.2mm的热轧钢板。
11、进一步的，冷轧工序中，每道次轧制时，轧机入口厚度为0.45～2.0mm，轧机出口厚度为0.30～1.38mm，压下率为30％～34％，轧机入口张力为10～170mpa，轧机出口张力为120～210mpa；成品带钢的厚度为0.20～0.50mm，宽度为840～1250mm。
12、进一步的，退火工序采用连续退火方式，退火温度为950～1050℃，退火速度为70～90mpm。
13、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
14、(1)本专利技术的方案之一是通过在高牌号无取向硅钢中加入sb(锑)元素，其可以在晶界处富集，从而能够有效地抑制常化处理后的自然时效现象，同时sb元素的加入有助于维持材料在后续加工中的良好塑性，进而减少了冷轧时边裂和断带的发生概率；...
【技术保护点】
1.一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，高牌号无取向硅钢按照质量百分比计包括C：0.010％～0.030％、Si：2.0％～3.4％、Al：0.5％～1.1％、Mn：0.1％～0.6％、P：0.008％～0.012％、S：0.0005％～0.0010％、N：0.0005％～0.0030％、Sn：0.04％～0.06％、Sb：0.0050％～0.0075％、Ti≤0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质；高牌号无取向硅钢的生产工艺流程包括炼铁、炼钢、连铸、热轧、常化、冷轧及退火工序。
2.一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，高牌号无取向硅钢按照质量百分比计包括C：0.010％～0.030％、Si：2.0％～3.4％、Al：0.5％～1.1％、Mn：0.1％～0.6％、P：0.008％～0.012％、S：0.0005％～0.0010％、N：0.0005％～0.0030％、Sn：0.04％～0.06％、Ti≤0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质；高牌号无取向硅钢的生产工艺流程包括炼铁、炼钢、连铸、热轧、常化、冷轧及
3.一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，高牌号无取向硅钢按照质量百分比计包括C：0.010％～0.030％、Si：2.0％～3.4％、Al：0.5％～1.1％、Mn：0.1％～0.6％、P：0.008％～0.012％、S：0.0005％～0.0010％、N：0.0005％～0.0030％、Sn：0.04％～0.06％、Sb：0.0050％～0.0075％、Ti≤0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质；高牌号无取向硅钢的生产工艺流程包括炼铁、炼钢、连铸、热轧、常化、冷轧及退火工序；其中常化工序中，常化温度为900～950℃，连续退火炉的退火速度为25～35mpm，常化后自然时效时间≤72小时。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，冷轧工序中，将常化后经自然时效的热轧钢板预热至100～150℃，然后在20辊轧机上进行轧制，轧制次数不少于5次，得到冷轧带钢。
5.根据权利要求1或2或3所述的一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，炼铁工序中，铁水入转炉后进行KR脱硫处理，要求进站铁水Ti≤0.04％，铁水裸露面积＞90％，入转炉铁水温度≥1250℃，入炉铁水化学成分为Si：0.20～1.00％、Mn≤0.65％、P≤0.130％、S≤0.0010％。
6.根据权利要求1或2或3所述的一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，炼钢工序中，转炉采用超低硫废钢，废钢中S含量≤0.01％；采用RH工艺进行冶炼，净循环时间≥7min，然后向铁水中补加Al、Sn、Sb、Mn，得到符合设定化学成分要求的钢水。
7.根据权利要求1或2或3所述的一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，连铸工序中，采用全程保护浇铸，连铸拉速控制在0.8～1.0m/min；投入辊式电磁搅拌，得到厚度为220～240mm的连铸坯。
8.根据权利要求1或2或3所述的一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，热轧工序中，铸坯加热温度为1180～1260℃，在炉时间为180～240min，出炉温度为1080～1140℃；粗轧通过不少于6道次轧制，得到厚度为33～40mm的中间坯，精轧将中间坯轧制成厚度为1.8～2.2mm的热轧钢板。
9.根据权利要求1或2或3所述的一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，冷轧工序中，每道次轧制时，轧机入口厚度为0.45～2.0mm，轧机出口厚度为0.30～1.38mm，压下率为30％～34％，轧机入口张力为10～170Mpa，轧机出口张力为120～210Mpa；成品带钢的厚度为0.20～0.50mm，宽度为840～1250mm。
10.根据权利要求1或2或3所述的一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，退火工序采用连续退火方式，退火温度为950～1050℃，退火速度为70～90mpm。
...【技术特征摘要】
1.一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，高牌号无取向硅钢按照质量百分比计包括c：0.010％～0.030％、si：2.0％～3.4％、al：0.5％～1.1％、mn：0.1％～0.6％、p：0.008％～0.012％、s：0.0005％～0.0010％、n：0.0005％～0.0030％、sn：0.04％～0.06％、sb：0.0050％～0.0075％、ti≤0.004％，余量为fe及不可避免的杂质；高牌号无取向硅钢的生产工艺流程包括炼铁、炼钢、连铸、热轧、常化、冷轧及退火工序。
2.一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，高牌号无取向硅钢按照质量百分比计包括c：0.010％～0.030％、si：2.0％～3.4％、al：0.5％～1.1％、mn：0.1％～0.6％、p：0.008％～0.012％、s：0.0005％～0.0010％、n：0.0005％～0.0030％、sn：0.04％～0.06％、ti≤0.004％，余量为fe及不可避免的杂质；高牌号无取向硅钢的生产工艺流程包括炼铁、炼钢、连铸、热轧、常化、冷轧及退火工序；其中常化工序中，常化温度为900～950℃，连续退火炉的退火速度为25～35mpm，常化后自然时效时间≤72小时。
3.一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，高牌号无取向硅钢按照质量百分比计包括c：0.010％～0.030％、si：2.0％～3.4％、al：0.5％～1.1％、mn：0.1％～0.6％、p：0.008％～0.012％、s：0.0005％～0.0010％、n：0.0005％～0.0030％、sn：0.04％～0.06％、sb：0.0050％～0.0075％、ti≤0.004％，余量为fe及不可避免的杂质；高牌号无取向硅钢的生产工艺流程包括炼铁、炼钢、连铸、热轧、常化、冷轧及退火工序；其中常化工序中，常化温度为900～950℃，连续退火炉的退火速度为25～35mpm，常化后自然时效时间≤72小时。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种降低高牌号无取向硅钢轧制边裂和断带发生率的方法，其特征在于，冷轧工序...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘旭明，高鹏飞，耿志宇，董林硕，郭函，赵阳，汤忖江，王静静，徐宁，玄东坡，
申请(专利权)人：鞍钢集团北京研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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