【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及液罐车和粉罐车抱箍加工制造，尤其涉及一种抱箍压制成形装置以及压制方法。
技术介绍
1、当今社会物流运输多样化助催着各类专用车的蓬勃发展，作为承运液态物料的液罐车和承运粉粒物料的粉罐车也藉此良机，井喷式的涌现出了适应性非常强、品类繁多的各系列车型，丰富了市场需求。为方便这些罐车物料的快速装卸，随车软管箱及软管就成了它们的标配，固定软管箱的方式虽然很多，但通常大部分罐车是采用抱箍夹固软管箱的方式，这样既简单又轻量化，可以有效降低罐车的整车整备质量。
2、抱箍一般选用不锈钢2b板材制作，其板厚约3mm，板宽约30mm，每条软管箱夹固用抱箍数量则严格按设计要求配置。抱箍夹固软管箱时必须紧贴软管箱外壁，这样一方面是防止软管箱在车辆行驶中松动而产生滑移，从而伤及软管箱外壁，同时也存在安全隐患；另一方面二者最大化贴紧，增加了接触面积，避免了夹紧过程中可能因局部受力不均造成软管箱变形，影响其外形美观。由此，严把抱箍制作品质极为重要。
3、抱箍品质主要表现在以下几方面：其一，抱箍的圆度要满足设计要求；其次，抱箍两端折弯角度与折弯段长度要符合设计要求；其三，抱箍不得出现扭曲，并确保其水平放置时的平面度符合相应标准要求(如标准gb/t19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和形位公差》)；其四，要保证不锈钢抱箍外表面本体颜色，且不得出现破损划伤现象。
4、现有技术中，通过手动弯管原理对抱箍弯制成形，容易因抱箍弯制后回弹量大，圆度不符合设计要求，抱箍两端折弯段折弯角度不易控制；通过卷板机先卷圆抱箍，
技术实现思路
1、本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种抱箍压制成形装置以及压制方法，其能够实现抱箍的自动压制与校正，确保抱箍压制品质稳定，保证尺寸精度符合设计要求。
2、为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
3、一种抱箍压制成形装置，包括液压油缸、上模架、抱箍板条、压型模、定位杆、下模座、校形模、连接螺栓和龙门框架下部作业平台，所述上模架通过固定螺栓固定在液压油缸的活塞杆法兰上，所述上模架包括连接板、筋板、螺纹支架板、带孔支架板，所述螺纹支架板与带孔支架板之间形成方便抱箍板条在压制或校形时其自由端可以无障碍贯穿其中的长条形空间；
4、所述下模座固定在龙门框架下部作业平台上，所述下模座包括定位板、下模块、模座底板、限位板；
5、所述压型模用于对抱箍板条的压制，所述校形模对压制后不符合设计图样要求的抱箍进行校形，所述连接螺栓用于将压型模或校形模固定在上模架上；
6、所述抱箍板条的两端均开设有螺栓孔。
7、优选地，所述连接板上开设有螺纹孔，所述连接板通过固定螺栓与液压油缸的活塞杆法兰相连。
8、优选地，所述螺纹支架板上贯穿开设有与连接螺栓相适配的螺纹孔，所述带孔支架板上贯穿开设有与连接螺栓相适配的安装孔，所述螺纹孔与安装孔位于同一水平线上。
9、优选地，所述下模座通过专用压板锁固于龙门框架下部作业平台上。
10、优选地，所述压型模和校形模的上端部均设有用于连接螺栓穿过将其与上模架连接的通孔，所述压型模和校形模两侧凸台直接与上模架底部相接触。
11、优选地，所述下模块的两端内侧壁上侧均形成斜坡面，所述下模块的上端右侧设有第一定位孔，所述下模块的上端左侧设有定位槽。
12、优选地，所述压型模右侧设有与第一定位孔位于同一竖直直线上的第二定位孔。
13、本专利技术还提供了一种抱箍压制成形的压制方法，包括以下步骤：
14、s1，安装上模架：通过固定螺栓把上模架中的连接板固定于液压油缸活塞杆底端法兰上并拧紧固定螺栓；
15、s2，安装压型模：把压型模带通孔的上端插入上模架的带孔支架板和螺纹支架板之间，再利用连接螺栓先从带孔支架板的安装孔内穿过，随即进入压型模的通孔，直至正对螺纹支架板上的螺纹孔，并将连接螺栓旋拧至螺纹孔内，此时压型模两侧凸台面的上表面与上模架底部也处于接触状态。
16、s3，安装下模座：把下模座放置于龙门框架下部作业平台上，操作液压油缸下行按钮，待压型模与下模座之间距为10mm左右时，停止液压油缸活塞杆下行，调正下模座，然后继续按液压油缸下行键，至压型模与下模座表面接触并再次微调校正下模座，随后用专用压板把下模座锁固于龙门框架下部作业平台上。
17、s4，抱箍板条第一次压型：先把抱箍板条放置于下模座的下模块上表面上，再把定位杆依次穿过压型模右侧第二定位孔和抱箍板条右端螺栓孔并垂直插入下模块右侧第一定位孔内定位，抱箍板条另一端搁置于下模块左侧定位槽内，启动液压油缸进行抱箍板条的第一次压型,压型模把抱箍板条压到位后静待10秒左右再按液压油缸上行按钮脱模。
18、s5，抱箍第二次压型：拔出定位杆，把抱箍板条未压制端调头并安放于下模座上，按上述s4操作流程定位和压制抱箍板条。
19、s6，校正抱箍：前两次压制的抱箍形状不完全符合设计图样要求的，需要利用校形模予以校正，把连接螺栓从上模架上旋拧下来，同时取下压型模，再按照安装压型模方式装上校形模，启动液压油缸，开始抱箍校形，对于抱箍弧度不符合要求的部位，可以通过提升液压油缸，使校形模脱离下模座，再手工转动抱箍，使其处于最佳校形位，继续对抱箍进行校形，直至抱箍的直边段全部消除，且其弧度符合要求，即完成了抱箍的校形，最后，使用专用弧形板分别检测整个抱箍的圆度及抱箍两端的压弯弧位情况。
20、本专利技术与现有技术相比，其有益效果为：
21、1、本抱箍压制成形装置，上模架与压型模、校形模之间压力传递方式设计合理，解决了连接螺栓既要承担连接功能，又要承受传递压制载荷的功能问题，避免了连接螺栓可能因变形影响其快速拆装的弊端。
22、2、本抱箍压制成形装置，抱箍压制件定位基准选择合理，其自由端活动空间位置的合理设计布局则解决了压制安全性问题和上模架受力对称性问题，通过增设上模架，优化了压型模和校形模的设计，降低了二者的自重，简化了换模的繁琐程度，切换模具的效率得以提高35％以上，实现了抱箍的自动压制与校正，确保了抱箍压制品质的稳定，保证了抱箍加工尺寸精度与设计要求的符合性。
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1.一种抱箍压制成形装置，包括液压油缸(1)、上模架(2)、抱箍板条(3)、压型模(4)、定位杆(5)、下模座(6)、校形模(7)、连接螺栓(8)和龙门框架下部作业平台(9)，其特征在于，所述上模架(2)通过固定螺栓(10)固定在液压油缸(1)的活塞杆法兰上，所述上模架(2)包括连接板(21)、筋板(22)、螺纹支架板(23)、带孔支架板(24)，所述螺纹支架板(23)与带孔支架板(24)之间形成方便抱箍板条(3)在压制或校形时其自由端可以无障碍贯穿其中的长条形空间；
2.根据权利要求1所述的一种抱箍压制成形装置，其特征在于，所述连接板(21)上开设有螺纹孔，所述连接板(21)通过固定螺栓(10)与液压油缸(1)的活塞杆法兰相连。
3.根据权利要求1所述的一种抱箍压制成形装置，其特征在于，所述螺纹支架板(23)上贯穿开设有与连接螺栓(8)相适配的螺纹孔，所述带孔支架板(24)上贯穿开设有与连接螺栓(8)相适配的安装孔，所述螺纹孔与安装孔位于同一水平线上。
4.根据权利要求1所述的一种抱箍压制成形装置，其特征在于，所述下模座(6)通过专用压板锁固
5.根据权利要求1所述的一种抱箍压制成形装置，其特征在于，所述压型模(4)和校形模(7)的上端部均设有用于连接螺栓(8)穿过将其与上模架(2)连接的通孔，所述压型模(4)和校形模(7)两侧凸台直接与上模架(2)底部相接触。
6.根据权利要求1所述的一种抱箍压制成形装置，其特征在于，所述下模块(62)的两端内侧壁上侧均形成斜坡面(65)，所述下模块(62)的上端右侧设有第一定位孔(66)，所述下模块(62)的上端左侧设有定位槽(67)。
7.根据权利要求6所述的一种抱箍压制成形装置，其特征在于，所述压型模(4)右侧设有与第一定位孔(66)位于同一竖直直线上的第二定位孔(41)。
8.一种抱箍压制成形的压制方法，由权利要求1-7中任一项抱箍压制成形装置进行压制，其特征在于，包括以下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种抱箍压制成形装置，包括液压油缸(1)、上模架(2)、抱箍板条(3)、压型模(4)、定位杆(5)、下模座(6)、校形模(7)、连接螺栓(8)和龙门框架下部作业平台(9)，其特征在于，所述上模架(2)通过固定螺栓(10)固定在液压油缸(1)的活塞杆法兰上，所述上模架(2)包括连接板(21)、筋板(22)、螺纹支架板(23)、带孔支架板(24)，所述螺纹支架板(23)与带孔支架板(24)之间形成方便抱箍板条(3)在压制或校形时其自由端可以无障碍贯穿其中的长条形空间；
2.根据权利要求1所述的一种抱箍压制成形装置，其特征在于，所述连接板(21)上开设有螺纹孔，所述连接板(21)通过固定螺栓(10)与液压油缸(1)的活塞杆法兰相连。
3.根据权利要求1所述的一种抱箍压制成形装置，其特征在于，所述螺纹支架板(23)上贯穿开设有与连接螺栓(8)相适配的螺纹孔，所述带孔支架板(24)上贯穿开设有与连接螺栓(8)相适配的安装孔，所述螺纹孔与安装孔位于同一水平...
【专利技术属性】
技术研发人员：胡代刚，涂洪祥，邱国文，李金龙，李津，黄智兵，张林，
申请(专利权)人：东莞市永强汽车制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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