【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及汽车零部件铸造，具体而言，涉及一种水泵壳体的低压铸造方法及模具。
技术介绍
1、随着汽车轻量化发展趋势的深化，越来越多的汽车金属零件材质由钢铁件改为铝合金件，其中有大量的小型零件为提高生产效率、降低生产成本，在不断地研发相关的铸造模具。铝合金低压铸造工艺，因为其具有许多优点，应用日趋广泛。目前铝合金汽车轮毂低压铸造、汽车发动机上的铝合金缸体缸盖低压铸造、进气歧管低压铸造、飞轮壳低压铸造都有相对成熟的工艺，对于小型铸件的低压铸造，生产实践中也得到大量的应用。
2、虽然现有技术中的铸造模具能够铸造得到成型较好的工件，但是存在工艺出品率较低、生产效率低以及生产成本较高的问题。此外，也经常存在充型、凝固补缩有明显缺陷的情况。
技术实现思路
1、本专利技术旨在解决上述技术问题，通过在型腔的注入口处连接内置的分流包，以此保证将金属液在分流包卸压的情况下填充型腔，使得得到的工件质量较好、工艺出品率较高。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了一种水泵壳体的低压铸造方法，低压铸造方法应用于低压铸造模具，低压铸造模具包括上模镶块、下模镶块、内置分流包和浇口套，低压铸造方法包括：将上模镶块与下模镶块相互配合形成型腔；将金属液由浇口套注入内置分流包，并送至内置分流包的内部；金属液沿着内浇口进入并填充型腔。
3、本实施例提供的应用于水泵壳体的低压铸造方法，能够减少金属液在填充过程中产生的湍流和气体夹杂，从而减少铸件的气孔和夹杂缺陷，提高产品的机械性能和外观质
4、上述任一技术方案中，当型腔被填充时，内置分流包通过增压以达到金属液补充型腔的状态。
5、当型腔被金属液填充时，内置分流包通过增压以达到金属液补充型腔的状态，在此条件下，更多的金属液能够进入并填充型腔，减少了充型、凝固补缩时所产生的缺陷。金属液补充型腔可以确保金属液填充型腔时表面平滑，减少气泡和气体引起的瑕疵，提高铸件的表面质量和铸件合格率。产品在型腔内凝固成形后，内置分流包通过卸压以达到放空状态，提高铸件工艺出品率。
6、上述任一技术方案中，水泵壳体的初始浇注温度控制在680℃-750℃；和/或水泵壳体的铸造温度控制在350℃-450℃。
7、在铸造过程中，初始浇注温度指的是将金属液体倒入铸模之前的温度，将其控制在680℃至750℃，旨在确保金属液在流动过程中具有足够的热能，从而能够有效地填充模具的细微结构和复杂形状。在此温度范围内，金属液体的粘度降低，使其流动性增强，有助于确保金属液均匀填充型腔，减少空气和气泡的产生。
8、通过低压铸造模具在内置分流包的热容量影响下，将水泵壳体的铸造温度控制在350℃-450℃之间，在这个温度范围内，可以确保金属液在填充型腔的过程中达到适当的流动性和凝固速度，从而实现铸件的精确成型，基本消除了铸件冷隔、浇不足等缺陷，能够得到有效补缩，提高产品的质量和可靠性，同时，这个温度范围也有助于在适当的时间内实现金属的凝固，确保铸件的结构稳定性和一致性。
9、上述任一技术方案中，低压铸造方法采用急速增压结晶工艺，工艺包括：升液阶段、充型阶段、增压阶段、保压阶段和卸压阶段。
10、升液阶段中金属液通过低压系统逐步升至铸造模具中，为后续的充型做准备，此阶段确保金属液体稳定且均匀地进入型腔。充型阶段中金属液体以较高的速度填充型腔，这一阶段需要精确控制流速和压力，以确保型腔的充分填充，并减少气体夹杂和其他缺陷的可能性。增压阶段通过迅速增加压力，促进金属液的快速结晶，确保在铸件内部形成细腻均匀的晶粒结构，这一过程对铸件的强度和韧性具有重要影响。保压阶段通过维持一定的压力，以保证金属液体的完全凝固和结晶，从而提高铸件的密实度，减少内应力和变形的风险。卸压阶段通过减压操作，安全地释放型腔内部的压力，为铸件的取出做准备，确保铸件的完整性和表面质量。
11、急速增压结晶工艺能够显著提升铸件的微观结构，减少气孔、夹杂物和其他缺陷，从而提高铸件的整体质量和性能。通过优化结晶过程，该工艺能够改善铸件的机械性能，提升其强度、韧性和耐腐蚀性，满足更高的使用要求。
12、上述任一技术方案中，升液阶段中的升液压力为0.018mpa-0.022mpa，升液时间为2s-4s；和/或充型阶段中的充型压力为0.026mpa-0.03mpa，充型时间为7s-9s；和/或增压阶段中的增压压力为0.033mpa-0.037mpa，增压时间为1s-3s；和/或保压阶段中的保压压力为0.033mpa-0.037mpa，保压时间为65s-75s；和/或卸压阶段中的卸压时间为4s-6s。
13、升液阶段通过适当的升液压力和时间，确保金属液体稳定而均匀地升至型腔，减少气泡的生成。充型阶段中，控制充型压力和时间以确保金属液体迅速、均匀地填充型腔，从而提高型腔的填充效率和铸件的表面质量。增压阶段中通过增加压力以加速金属液体的结晶过程，促使形成更为均匀和细腻的晶粒结构。保压阶段通过保持适当的压力和时间，确保金属液体的完全凝固，提高铸件的密实度和整体质量。卸压阶段通过合理的卸压时间，安全地释放型腔内的压力，为铸件取出做好准备，减少变形风险。
14、本专利技术还提供了一种水泵壳体的低压铸造模具，低压铸造模具采用如上所述的低压铸造方法，低压铸造模具包括：镶块，镶块包括上模镶块和下模镶块，上模镶块与下模镶块相互配合形成型腔；内置分流包，内置分流包的周围环设有内浇口；浇口套，浇口套与内置分流包的内部空间连通，以将金属液从浇口套送至内置分流包并填充型腔。
15、本专利技术提供的用于制造水泵壳体的低压铸造模具，通过在低压铸造模具的内部设置内置分流包，并且内置分流包通过内浇口与型腔连通，以此将内置分流包的金属液均匀地送至型腔内，其中，内置分流包通过增压金属液，进而能够更好地将金属液填补型腔内的缺陷，提高产品的质量；通过卸压的方式将内置分流包内部的金属液放空，提高工艺出品率。通过将上模镶块和下模镶块相互配合以形成若干型腔，进而形成水泵壳体的具体形状；通过在内置分流包周围设置内浇口，以此能够引导金属液进入型腔，确保填充过程的顺利进行；浇口套设置的作用在于将金属液体从浇口套送至内置分流包，并最终填充型腔，这有利于确保金属液在型腔中均匀分布，避免出现空洞或其他缺陷。
16、内置分流包的设计使得金属液能够更加顺畅地填充到型腔中，从而加快了铸造过程，提高了生产效率；通过确保金属液的均匀填充和流动，该模具有助于减少铸件中的缺陷，提高了最终产品的质量；由于生产效率的提高和铸件质量的优化，使用本专利技术提供的模具能够降低生产成本，本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种水泵壳体的低压铸造方法，其特征在于，所述低压铸造方法应用于低压铸造模具，所述低压铸造模具包括上模镶块、下模镶块、内置分流包和浇口套，所述低压铸造方法包括：
2.根据权利要求1所述的低压铸造方法，其特征在于，当所述型腔被填充时，所述内置分流包通过增压以达到金属液补充所述型腔的状态。
3.根据权利要求1所述的低压铸造方法，其特征在于，
4.根据权利要求1所述的低压铸造方法，其特征在于，所述低压铸造方法采用急速增压结晶工艺，所述工艺包括：升液阶段、充型阶段、增压阶段、保压阶段和卸压阶段。
5.根据权利要求4所述的低压铸造方法，其特征在于，
6.一种水泵壳体的低压铸造模具，其特征在于，所述低压铸造模具采用如权利要求1-5中任一项所述的低压铸造方法，所述低压铸造模具包括：
7.根据权利要求6所述的低压铸造模具，其特征在于，所述内置分流包（200）的内部设有环形浇道（220），所述环形浇道（220）包围限定出空腔结构。
8.根据权利要求6所述的低压铸造模具，其特征在于，
9.根据权利要求8
10.根据权利要求6所述的低压铸造模具，其特征在于，所述低压铸造模具还包括顶板（400）和底板（500），所述顶板（400）设于靠近所述上模镶块（110）的一侧，所述底板（500）设于靠近所述下模镶块（120）的一侧。
...【技术特征摘要】
1.一种水泵壳体的低压铸造方法，其特征在于，所述低压铸造方法应用于低压铸造模具，所述低压铸造模具包括上模镶块、下模镶块、内置分流包和浇口套，所述低压铸造方法包括：
2.根据权利要求1所述的低压铸造方法，其特征在于，当所述型腔被填充时，所述内置分流包通过增压以达到金属液补充所述型腔的状态。
3.根据权利要求1所述的低压铸造方法，其特征在于，
4.根据权利要求1所述的低压铸造方法，其特征在于，所述低压铸造方法采用急速增压结晶工艺，所述工艺包括：升液阶段、充型阶段、增压阶段、保压阶段和卸压阶段。
5.根据权利要求4所述的低压铸造方法，其特征在于，
6.一种水泵壳体的低压铸造模具，其特征在于，...
【专利技术属性】
技术研发人员：姜喜涛，史训鹏，胡林，何彬，
申请(专利权)人：宁波亿泰来模具有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。