【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及复合翅片管加工，具体为一种复合翅片管的生产制造工艺。
技术介绍
1、翅片管作为创新的换热元件，具有独特而高效的换热性能，在工业制造、能源工程、现代农业等方面发挥着不可替代的作用，其作用机理为表面以螺旋状紧密缠绕在管壁上，形成高度扩展的翅片表面，大幅度提升了单位体积的换热面积。这种特殊的翅片结构使得流体在经过管内时，无论是通过传到还是对流，都能更充分的和翅片接触并进行热交换，显著提高了整体的换热效率，减少了能量损失，为节能降耗提供了技术支持。钢铝复合翅片管具有钢的强度、铝的高换热及耐腐蚀而得到广泛应用，目前市面上的钢铝复合翅片管主要采用缠绕型和套管挤压型两种加工工艺，其中，挤压性是通过基管套铝管，后通过挤压成型，加工翅片。缠绕型则是将铝带固定在钢管一端，绕片生产翅片。但是由于两种生产工艺均是通过机械方式进行加工，存在钢铝复合翅片管的基管和外层铝皮之间不能紧密结合，基管与外层铝皮容易产生间隙，从而导致内部基管受空气和流体的侵蚀，同时，由于铝和钢作为两种不同的金属，由于金属之间存在电位差，当两种金属处于同一介质中时，彼此接触会造成接触部位的局部腐蚀，导致元件产生腐蚀，大大缩短元件的使用寿命，降低使用效果等问题。
技术实现思路
1、本专利技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种复合翅片管的生产制造工艺，整体生产成本低，加工生产效率高，且所生产出的复合翅片管其基管与其外部包覆的外层金属材料结合紧密、无缝隙，提高复合翅片管的强度和承压能力，保持元件整体的刚度，不宜发生偏折、
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种复合翅片管的生产制造工艺，该工艺包括管材连铸装置，管材连铸装置包括铸造炉，铸造炉内设有连铸模具，连铸模具延伸至铸造炉外部并设有冷却结晶器，铸造炉外侧还设有用于输送基管并使其通过连铸模具的送料装置，铸造炉外侧位于连铸模具的出料处还设有牵引装置；铸造炉内容纳有用于包覆在基管外壁上的外层金属熔体；
3、该工艺包括以下步骤：
4、s1、将基管插入铸造炉的连铸模具内，且基管的圆周外壁与连铸模具内的成型腔体之间有一定间距，铸造炉内的外层金属熔体流至连铸模具的成型腔体内并包覆基管，通过冷却结晶器使连铸模具内的外层金属熔体冷却凝固并附着在基管上，从而得到复合管材；通过送料装置将基管不断的朝连铸模具内输送，且通过牵引装置对复合管材进行牵引，从而实现复合管材的连续铸造；
5、s2、将连续铸造而成的复合管材截断成规定尺寸长度；
6、s3、通过翅片轧机对复合管材外层的包覆金属材料轧制成若干圈翅片，从而形成复合翅片管；
7、s4、通过翅片管拨头机将复合翅片管的两端进行拨头，将复合翅片管的两端按要求长度除去翅片；
8、s5、对复合翅片管进行清洗、除油、酸洗处理，去除复合翅片管表面的污垢和氧化层；
9、s6、复合翅片管通过工装夹具将其固定在微弧氧化装置中的电解槽内，使复合翅片管完全浸泡在电解液中，施加高电压脉冲，复合翅片管表面产生微弧放电引发氧化反应，使复合翅片管表面形成一层陶瓷质的氧化膜；
10、s7、将复合翅片管进行清洗、干燥处理，去除表面残留的电解液。
11、进一步的，所述基管为钢管，外层金属熔体为铝液。
12、进一步的，所述步骤s1之后可对复合管材进行轧制后进行冷拉拔，以调整其壁厚和外径。
13、进一步的，所述送料装置对基管的输送速度为100-1500mm/min。
14、进一步的，所述基管的末端连接有惰性气体充注管，在复合管材连铸加工过程中通过惰性气体充注管向基管内部持续的充注惰性气体。
15、进一步的，所述步骤s6中的电解液包括水溶性磷酸盐5-30g/l，水溶性硅酸盐5-30g/l，碱金属氢氧化物1-10g/l，柠檬酸盐5-30g/l，硼酸盐1-20g/l，溶剂为去离子水。
16、进一步的，所述步骤s6中微弧氧化装置采用的电源为直流脉冲电源，电流密度为5-15a/dm2，频率为500hz，占空比为4％，温度控制在20-30℃，不断搅拌下恒流微弧氧化时间为10-30min。
17、进一步的，所述管材连铸装置还包括用于将复合翅片管外层的包覆金属材料熔化至外层金属熔体的熔化炉，熔化炉通过连通管道与铸造炉相连通，且熔化炉内位于其出液口处还设有塞柱。
18、进一步的，所述连铸模具为中空的管状结构，连铸模具底部中心处开设有复合孔，复合孔的直径大于连铸模具的中空孔，连铸模具中空孔的顶部为定位孔，且定位孔的直径与基管的外径相适配；所述连铸模具圆周侧壁上开设有与复合孔相连通的引流孔。
19、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本复合翅片管的生产制造工艺，首先通过复合连铸工艺将翅片管的外层金属与翅片管的内层基管铸造成一体的复合管材，可以实现复合管材长尺寸连续生产，然后通过翅片轧机对复合管材的包覆合金层材料轧制成若干圈翅片，从而形成复合翅片管；最后通过微弧氧化装置使钢铝复合翅片管的表面进行微弧氧化反应，使钢铝复合翅片管表面形成一层陶瓷质的氧化膜；该复合翅片管的生产制造工艺整体生产成本低，加工生产效率高，且所生产出的复合翅片管其基管与其外部包覆的外层金属材料结合紧密、无缝隙，提高复合翅片管的强度和承压能力，保持元件整体的刚度，不宜发生偏折、变形，避免基管受空气和流体的侵蚀而发生损坏，增加复合翅片管的使用寿命；采用该生产制造工艺生产的复合翅片管还具有较高的硬度、优良的耐磨损性、优良的耐腐蚀性和优良的热稳定性。
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1.一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：该工艺包括管材连铸装置，管材连铸装置包括铸造炉，铸造炉内设有连铸模具，连铸模具延伸至铸造炉外部并设有冷却结晶器，铸造炉外侧还设有用于输送基管并使其通过连铸模具的送料装置，铸造炉外侧位于连铸模具的出料处还设有牵引装置；铸造炉内容纳有用于包覆在基管外壁上的外层金属熔体；
2.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述基管为钢管，外层金属熔体为铝液。
3.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述步骤S1之后可对复合管材进行轧制后进行冷拉拔，以调整其壁厚和外径。
4.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述送料装置对基管的输送速度为100-1500mm/min。
5.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述基管的末端连接有惰性气体充注管，在复合管材连铸加工过程中通过惰性气体充注管向基管内部持续的充注惰性气体。
6.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述步骤
7.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述步骤S6中微弧氧化装置采用的电源为直流脉冲电源，电流密度为5-15A/dm²，频率为500HZ，占空比为4%，温度控制在20-30℃，不断搅拌下恒流微弧氧化时间为10-30min。
8.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述管材连铸装置还包括用于将复合翅片管外层的包覆金属材料熔化至外层金属熔体的熔化炉，熔化炉通过连通管道与铸造炉相连通，且熔化炉内位于其出液口处还设有塞柱。
9.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述连铸模具为中空的管状结构，连铸模具底部中心处开设有复合孔，复合孔的直径大于连铸模具的中空孔，连铸模具中空孔的顶部为定位孔，且定位孔的直径与基管的外径相适配；所述连铸模具圆周侧壁上开设有与复合孔相连通的引流孔。
...【技术特征摘要】
1.一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：该工艺包括管材连铸装置，管材连铸装置包括铸造炉，铸造炉内设有连铸模具，连铸模具延伸至铸造炉外部并设有冷却结晶器，铸造炉外侧还设有用于输送基管并使其通过连铸模具的送料装置，铸造炉外侧位于连铸模具的出料处还设有牵引装置；铸造炉内容纳有用于包覆在基管外壁上的外层金属熔体；
2.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述基管为钢管，外层金属熔体为铝液。
3.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述步骤s1之后可对复合管材进行轧制后进行冷拉拔，以调整其壁厚和外径。
4.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述送料装置对基管的输送速度为100-1500mm/min。
5.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其特征在于：所述基管的末端连接有惰性气体充注管，在复合管材连铸加工过程中通过惰性气体充注管向基管内部持续的充注惰性气体。
6.根据权利要求1所述的一种复合翅片管的生产制造工艺，其...
【专利技术属性】
技术研发人员：崔雄杰，刘红川，刘新平，冯民敬，赵卫杰，吴善平，陈佳豪，王林，
申请(专利权)人：金龙精密铜管集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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