【技术实现步骤摘要】
本专利技术是关于一种质量肇因分析系统，特别是关于一种通过可解释人工智能方法结合最适机台评估与田口方法，以取得机台最佳贡献程度与最适参数的质量肇因分析系统。
技术介绍
1、全球制造业正在快速朝向大数据化、智能化发展，制造业的智能转型对于产业竞争力产生极大的影响力。现行制造产业可通过自动化装置进行生产制造，有效提升生产力，却无法实时掌握质量状况，更无法降低品检所耗费的人力成本及时间。待整批产品生产完成后，才通过抽检确认是否存在瑕疵或不良品。如此一来，不但容易产生整批的不良品成本，更可能使整体产品质量水平下降，降低生产效率及良率，增加公司声誉受损的风险。
2、在智能化转型的过程中，导入人工智能技术来辅助企业进行流程再造，是提升企业生产竞争力的主要努力方向，针对生产流程及机台的整个流程当中，若是能在生产过程中实时监控机台与产品状况，于发生产品缺陷前即提出预警，将能有效降低工作流程当中的成本浪费，并且针对发生问题的流程及机台进行调整，有效的善生产流程，对生产制造的成品及其质量管理上取得更高的成效。
3、有鉴于此，现有的质量检验方式难以确保生产过程中实时监控质量，且难以分析造成质量缺陷的原因。对此，本专利技术的专利技术人思索并设计一种质量肇因分析系统，针对现有技术的缺失加以改善，进而增进产业上的实施利用。
技术实现思路
1、有鉴于上述现有技术的问题，本专利技术的目的就是在提供一种质量肇因分析系统，以解决现有的质量检验难以实时发现产品规格缺陷，且难以分析缺陷发生原因而难以
2、根据本专利技术的一目的，提出一种质量肇因分析系统，其包含输入装置、储存装置、处理装置及输出装置。输入装置连接于生产机台及量测机台，接收生产机台的机台状态数据及量测机台的产品量测数据。储存装置连接于输入装置，储存装置储存机台状态数据、产品量测数据及复数个算法。处理装置连接于储存装置，由处理装置执行复数个控制指令来存取储存装置以建立肇因分析模型，肇因分析模型包含质量预测模块、网络解释模块及最适机台预测模块。质量预测模块将机台状态数据及产品量测数据输入实时质量预测网络，通过机台状态数据预测产品量测数据是否符合质量检测规定。网络解释模块通过可解释人工智能算法(explainable ai)进行实时质量预测网络的近似计算，衡量机台状态数据当中的复数个状态变量对于产品量测数据的贡献程度值(shapley value)。最适机台预测模块计算器台状态数据对应产品量测数据的最适机台评估值(capability of accuracyvalue,ck value)，选择最适机台评估值最接近规格中心值的复数笔机台状态数据作为最适机台数据。输出装置连接于处理装置及储存装置，将复数个状态变量的贡献程度值与最适机台数据输出以分析生产产品的质量肇因。
3、可选地，生产机台可包含冲压机台，量测机台可包含瞬测仪。
4、可选地，机台实时状态数据可包含数据集编号、机台转速、机台状态及每秒冲压数。
5、可选地，产品规格量测数据可包含数据集编号、检验时间及量测规格测量值。
6、可选地，最适机台评估值可包含预测产品规格的最大规格评估值及最小规格评估值，若最大规格评估值大于公差上界，以最大规格评估值为依据调整预测产品规格，若最小规格评估值小于公差下界，以最小规格评估值为依据调整预测产品规格。
7、可选地，肇因分析模型可进一步包含建议机台数据模块，将最适机台数据当中预设期数的机台数据，通过贡献程度值进行加权计算，再与实际机台数据分别计算相关系数，选择相关系数最接近1的数据作为建议机台数据。
8、可选地，加权计算可将机台数据加上当期贡献程度值，当期贡献程度值为最大规格评估值及最小规格评估值的绝对值相加。
9、可选地，肇因分析模型可进一步包含田口方法分析模块，计算实时质量预测网络当中的系统参数，通过系统参数优化来取得最佳参数组合。
10、可选地，系统参数可包含信号噪声比(signal to noise,sn)。
11、可选地，信号噪声比可将每一期的机台数据乘上每一期的贡献程度值并加总，将结果分为标准偏差内或标准偏差外两群，通过直交表排列计算参数组合的规格值，套入望目特性(nominal the best,ntb)的方法计算信号噪声比。
12、承上所述，依本专利技术的质量肇因分析系统，其可具有一或多个下述优点：
13、(1)此质量肇因分析系统能将通过建立质量预测模型，依据生产机台的机台实时状态数据，预测产品规格，在生产过程中，实时监测产品生产状态，当产品规格超出设定规则时，实时提出警示来调整生产中的机台，避免造成整批不良品报废而增加生产成本。
14、(2)此质量肇因分析系统能通过结合可解释人工智能演算方式判断机台状态当中各种参数影响质量的程度，并借着各种参数的贡献程度分析来取得最适机台数据，并进一步取得最适机台数据，让操作人员通过调整或修正机台参数来提升质量管控效果。
15、(3)此质量肇因分析系统能通过田口方法来取得优化的参数组合，通过这些组合中的数据来取得机台工艺的优化，提升整体生产效率，降低工艺优化所需的时间及成本，提高企业研发及生产的竞争力。
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1.一种质量肇因分析系统，其包含：
2.如权利要求1所述的质量肇因分析系统，其中所述生产机台包含冲压机台，所述量测机台包含瞬测仪。
3.如权利要求2所述的质量肇因分析系统，其中所述机台实时状态数据包含数据集编号、机台转速、机台状态及每秒冲压数。
4.如权利要求2所述的质量肇因分析系统，其中所述产品规格量测数据包含数据集编号、检验时间及量测规格测量值。
5.如权利要求1所述的质量肇因分析系统，其中所述最适机台评估值包含预测产品规格的最大规格评估值及最小规格评估值，若所述最大规格评估值大于公差上界，以所述最大规格评估值为依据调整所述预测产品规格，若所述最小规格评估值小于公差下界，以所述最小规格评估值为依据调整所述预测产品规格。
6.如权利要求5所述的质量肇因分析系统，其中所述肇因分析模型进一步包含建议机台数据模块，将所述最适机台数据当中预设期数的机台数据，通过所述贡献程度值进行加权计算，再与实际机台数据分别计算相关系数，选择相关系数最接近1的数据作为建议机台数据。
7.如权利要求6所述的质量肇因分析系统，其中加权
8.如权利要求1所述的质量肇因分析系统，其中所述肇因分析模型进一步包含田口方法分析模块，计算所述实时质量预测网络当中的系统参数，通过系统参数优化来取得最佳参数组合。
9.如权利要求8所述的质量肇因分析系统，其中所述系统参数包含信号噪声比。
10.如权利要求9所述的质量肇因分析系统，其中所述信号噪声比是将每一期的机台数据乘上每一期的贡献程度值并加总，将结果分为标准偏差内或标准偏差外两群，通过直交表排列计算参数组合的规格值，套入望目特性的方法计算所述信号噪声比。
...【技术特征摘要】
1.一种质量肇因分析系统，其包含：
2.如权利要求1所述的质量肇因分析系统，其中所述生产机台包含冲压机台，所述量测机台包含瞬测仪。
3.如权利要求2所述的质量肇因分析系统，其中所述机台实时状态数据包含数据集编号、机台转速、机台状态及每秒冲压数。
4.如权利要求2所述的质量肇因分析系统，其中所述产品规格量测数据包含数据集编号、检验时间及量测规格测量值。
5.如权利要求1所述的质量肇因分析系统，其中所述最适机台评估值包含预测产品规格的最大规格评估值及最小规格评估值，若所述最大规格评估值大于公差上界，以所述最大规格评估值为依据调整所述预测产品规格，若所述最小规格评估值小于公差下界，以所述最小规格评估值为依据调整所述预测产品规格。
6.如权利要求5所述的质量肇因分析系统，其中所述肇因分析模型进一步包含建议机台数据模块，将所述最适机台数据当中...
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