【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于无取向硅钢，具体地说，本专利技术涉及一种极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法及生产的无取向硅钢。
技术介绍
1、电工钢是一种硅铁合金，是电力和电子不可缺少的重要软磁材料，可用于轨道交通(新能源汽车、磁悬浮列车)、超薄系列(无人机、高速电机)、高端家电(空压、冰压)、工业电机等领域。无取向硅钢是电工钢的一种，无取向硅钢的硅含量越高，其电磁性能越好，但是其塑性显著下降，脆性增加，轧制加工性能显著下降。
2、目前，为了克服高磁感无取向硅钢脆性高导致的易断带问题，冷轧大多是采用可逆轧机进行冷轧。目前无取向硅钢带材正逐步向高端市场迈进，而极薄高牌号无取向硅钢是一种技术含量高、工艺复杂的无取向硅钢高端品种。极薄高牌号无取向硅钢在尺寸公差、板形、表面等产品特性方面要求严格。极薄超宽高牌号无取向硅钢(宽度≥600mm、厚度≤0.2mm)通过冷变形强化的冷轧特性生产，轧制过程中，对轧制辊系配置工艺要求精细化，道次变形量每增减1um，在轧制过程中对板形控制和表面控制都会发生明显的变化或波动，轧制力会出现明显的上升，1um的压下接近200kn轧制力增加，甚至导致整卷报废。
3、目前，极薄高牌号无取向硅钢带钢生产仍是无取向硅钢行业的瓶颈问题，经常出现板形不良﹑表面缺陷、厚度公差无法满足使用要求等问题，甚至绝大多数生产厂家无法轧制，特别是宽幅产品。目前，极薄高牌号无取向硅钢所能达到的水平在宽度上受到限制，只能在600mm以下的窄幅宽度范围内生产轧制，成品厚度不低于0.1mm，并且产品产量低、生产难度大、量产难度大、板面
4、综上所述，现有技术存在如下的缺陷：
5、1、无取向电工钢的硅含量越高，其电磁性能越好，但是其塑性显著下降，脆性增加，轧制加工性能显著下降，轧制难度增大。
6、2、窄带生产产量低下，无法满足极薄高牌号无取向电工钢的市场需求，宽幅1200mm以上极薄高牌号无取向电工钢为极薄超宽高牌号无取向电工钢，目前生产难度大。
7、3、高牌号无取向电工钢厚度越薄，磁性能越高，轧制1200mm以上宽幅极薄高牌号无取向电工钢，难度巨大，对于工艺路线选择、辊系配比、板型控制、张力控制、轧制力控制、各道次压下率分配要求极其苛刻，板面质量、厚度精度控制难度大。
8、4、高牌号无取向电工钢厚度越薄，轧制难度越大，轧辊边部磨损加剧，边部质量难以控制，边浪缺陷难以解决，带钢边部极其容易轧烂、断带，造成巨大损失。
9、因此，亟需一种既不易断带且板面质量，厚度精度高的极薄高牌号无取向电工钢轧制方法，以满足极薄高牌号无取向电工钢轧制工艺精确控制的要求。
技术实现思路
1、本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本专利技术提供一种极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，目的是提高产品质量，同时提供生产产量。
2、为了实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，包括以下步骤：
3、s1、提供原料带材；
4、s2、一次轧制；
5、s3、退火；
6、s4、二次轧制；
7、其中，所述步骤s1中，原料带材的宽度为1240～1260mm，原料带材的含量si≥3.0％；
8、所述步骤s2中，一次轧制时，道次数为5，使带材厚度达到0.34～0.36mm；
9、所述步骤s4中，二次轧制时，道次数至少为4，使带材厚度达到0.1mm以下。
10、所述步骤s2中，道次压下率为32％～40％；所述步骤s4中，道次压下率为18％～38％。
11、所述步骤s2中，五个道次轧制速度为150～800m/min；所述步骤s4中，前三道次轧制速度为80～450m/min，其余道次轧制速度为80～300m/min。
12、采用轧机进行轧制，轧机包括工作辊，所述步骤s2中，前四道次的工作辊粗糙度为1.2～1.8um，五道次的工作辊粗糙度为0.3～0.4um。
13、所述步骤s4中，前三道次的工作辊粗糙度为1.2～1.8um，其余道次的工作辊粗糙度为0.3～0.4um。
14、所述步骤s2中，一道次的压下厚度为1.47～1.49mm，前张力为240～270kn，后张力为30～50kn；二道次的压下厚度为0.95～0.98mm，前张力为220～250kn，后张力为90～110kn；三道次的压下厚度为0.64～0.67mm，前张力为150～185kn，后张力为90～110kn；四道次的压下厚度为0.43～0.46mm，前张力为130～160kn，后张力为90～110kn；五道次的压下厚度为0.34～0.36mm，前张力为120～100kn，后张力为85～110kn。
15、所述步骤s4中，二次轧制时，道次数为5。
16、所述步骤s4中，一道次的压下厚度为0.240～0.270mm，前张力为80～110kn，后张力为85～110kn；二道次的压下厚度为0.170～0.205mm，前张力为70～100kn，后张力为75～100kn；三道次的压下厚度为0.120～0.160mm，前张力为50～90kn，后张力为55～90kn；四道次的压下厚度为0.080～0.130mm，前张力为20～50kn，后张力为20～55kn；五道次的压下厚度为0.105～0.050mm，前张力为15～35kn，后张力为15～35kn。
17、所述步骤s2中，乳化液温度为55～60℃；所述步骤s4中，乳化液温度为45～50℃。
18、本专利技术还提供了一种无取向硅钢，无取向硅钢采用所述极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法生产。
19、本专利技术的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，在没有对设备进行改造的情况下，通过压下分配，张力控制，辊系配比、乳化液系统参数、控制模式调整等，并采用二次冷轧法，中间进行一次退火工序，填补了0.1mm以下极薄超宽高牌号无取向硅钢的生产空白，解决了轧制断带频繁，板型差，边浪大问题，实现了薄超宽高牌号无取向硅钢产品生产，并保证了生产效率与产品质量。
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1.极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，所述步骤S2中，道次压下率为32％～40％；所述步骤S4中，道次压下率为18％～38％。
3.根据权利要求1所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，所述步骤S2中，五个道次轧制速度为150～800m/min；所述步骤S4中，前三道次轧制速度为80～450m/min，其余道次轧制速度为80～300m/min。
4.根据权利要求1至3任一所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，采用轧机进行轧制，轧机包括工作辊，所述步骤S2中，前四道次的工作辊粗糙度为1.2～1.8um，五道次的工作辊粗糙度为0.3～0.4um。
5.根据权利要求4所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，所述步骤S4中，前三道次的工作辊粗糙度为1.2～1.8um，其余道次的工作辊粗糙度为0.3～0.4um。
6.根据权利要求1至3任一所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征
7.根据权利要求1至3任一所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，所述步骤S4中，二次轧制时，道次数为5。
8.根据权利要求7所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，所述步骤S4中，一道次的压下厚度为0.240～0.270mm，前张力为80～110KN，后张力为85～110KN；二道次的压下厚度为0.170～0.205mm，前张力为70～100KN，后张力为75～100KN；三道次的压下厚度为0.120～0.160mm，前张力为50～90KN，后张力为55～90KN；四道次的压下厚度为0.080～0.130mm，前张力为20～50KN，后张力为20～55KN；五道次的压下厚度为0.105～0.050mm，前张力为15～35KN，后张力为15～35KN。
9.根据权利要求1至8任一所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，所述步骤S2中，乳化液温度为55～60℃；所述步骤S4中，乳化液温度为45～50℃。
10.无取向硅钢，其特征在于，所述无取向硅钢采用权利要求1至9任一项所述极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法生产。
...【技术特征摘要】
1.极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，所述步骤s2中，道次压下率为32％～40％；所述步骤s4中，道次压下率为18％～38％。
3.根据权利要求1所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，所述步骤s2中，五个道次轧制速度为150～800m/min；所述步骤s4中，前三道次轧制速度为80～450m/min，其余道次轧制速度为80～300m/min。
4.根据权利要求1至3任一所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，采用轧机进行轧制，轧机包括工作辊，所述步骤s2中，前四道次的工作辊粗糙度为1.2～1.8um，五道次的工作辊粗糙度为0.3～0.4um。
5.根据权利要求4所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，所述步骤s4中，前三道次的工作辊粗糙度为1.2～1.8um，其余道次的工作辊粗糙度为0.3～0.4um。
6.根据权利要求1至3任一所述的极薄宽幅高牌号无取向硅钢的轧制方法，其特征在于，所述步骤s2中，一道次的压下厚度为1.47～1.49mm，前张力为240～270kn，后张力为30～50kn；二道次的压下厚度为0.95～0.98mm，前张力为220～250kn，后张力为90～110kn；三道次的压下厚度为0.64～0.67mm，前张力为...
【专利技术属性】
技术研发人员：廖靖远，胡斌，欧阳帆，彭向荣，任玉琴，罗志强，付兵，李轩，李玉，李博文，吴文浩，
申请(专利权)人：江西新钢南方新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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