【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于裁床铺布领域，更具体地，涉及一种应用于自动裁床的铺布控制方法及系统。
技术介绍
1、裁床是用于将面料裁剪成服装或其它产品的裁片的专业设备。裁床在对面料进行裁剪前，需要根据裁片的形状要求，利用铺布辊将面料铺设于裁床的裁剪平面上形成铺布，再通过裁刀机构对面料进行裁剪。为了提高裁床的工作效率，需要利用裁刀机构同时对较多的铺布进行裁剪，这也要求在裁剪平面上铺设尽可能多的面料，以形成铺设厚度较高的铺布。
2、但随着铺布厚度的不断增高，位于铺布上端的面料的铺设形状会与铺布下端的面料的铺设形状存在较大差异，这一差异会对经由铺布裁剪形成的裁片的质量产生影响，因而，在要求铺布的铺设厚度较高的前提下，也需要保证位于铺布上下两端的面料的铺设形状差异不能过大，而现有的裁床在对铺布的铺设厚度进行控制时，大多是根据操作人员的经验来实现，但采用这种方法并不能够在满足上述前提的条件下，对铺布的铺设厚度进行精准控制，造成面料的浪费和裁床工作效率的降低，因此，现有的基于经验进行铺布的铺设厚度控制的方法，并不利于裁床的铺布操作。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于解决现有的基于经验进行铺布的铺设厚度控制的方法，对铺布的铺设厚度的控制精准度低的问题。
2、为了实现上述目的，本专利技术提供一种应用于自动裁床的铺布控制方法及系统。
3、根据本专利技术的第一方面，提供一种应用于自动裁床的铺布控制方法，该方法包括：
4、根据所述自动裁床的历史裁剪作业数据，获取不同
5、根据所述映射关系，获取所述裁片形状误差率处于预定裁片形状误差率允许范围情形下的每种面料特性的面料的最大铺布厚度；
6、获取目标面料的面料特性，确定其最大铺布厚度；
7、在所述目标面料铺布的过程中，实时检测所述目标面料的当前铺布厚度，并在所述当前铺布厚度达到所述最大铺布厚度时，停止铺布。
8、作为可选的是，所述面料特性包括弹性和粗糙度，当所述目标面料与所述历史裁剪作业数据中的面料的所述弹性和所述粗糙度均一致时，则认定所述目标面料与所述历史裁剪作业数据中的面料为相同面料。
9、作为可选的是，所述获取目标面料的面料特性，确定其最大铺布厚度，包括：
10、将所述目标面料铺设于所述自动裁床上并进行检测，获取所述目标面料的面料粗糙度和面料弹性值；
11、根据所述面料粗糙度和所述面料弹性值，确定所述目标面料的所述最大铺布厚度。
12、作为可选的是，所述将所述目标面料铺设于所述自动裁床上并进行检测，获取所述目标面料的面料粗糙度和面料弹性值，包括：
13、面料粗糙度检测环节：在所述自动裁床的裁剪台的上方设置粗糙度检测仪；
14、启动所述粗糙度检测仪对所述目标裁片进行粗糙度检测，获取所述目标裁片的面料粗糙度；
15、弹性检测环节：在所述自动裁床的裁刀的刀座的面向所述裁剪台的一端面上设置压力传感器和距离传感器；
16、收起所述裁刀或对所述裁刀进行拆卸，以使得所述刀座能够多次下压所述目标面料，并通过所述压力传感器和所述距离传感器，得到多组所述刀座的下压力值和下压距离；
17、将多组所述刀座的下压力值和下压距离拟合为直线，获取所述直线的斜率，以确定所述目标裁片的面料弹性值。
18、作为可选的是，所述在所述目标面料铺布的过程中，实时检测所述目标面料的当前铺布厚度，并在所述当前铺布厚度达到所述最大铺布厚度时，停止铺布，包括：
19、收起所述裁刀或对所述裁刀进行拆卸，使得所述刀座在所述目标面料铺布的过程中下压所述目标面料，距离传感器对所述目标面料的当前铺布厚度进行实时检测；
20、当所述距离传感器检测到所述目标面料的当前铺布厚度达到所述最大铺布厚度时，停止铺布。
21、作为可选的是，所述收起所述裁刀或对所述裁刀进行拆卸，使得所述刀座在所述目标面料铺布的过程中下压所述目标面料，距离传感器对所述目标面料的当前铺布厚度进行实时检测，包括：
22、启动所述刀座向下移动至接触所述目标面料的上表面，所述距离传感器对所述刀座的移动距离进行检测，获取所述目标面料的当前铺设厚度：
23、l＝a-b
24、式中：
25、l表示所述目标面料的铺设厚度；
26、a表示所述自动裁床表面与所述距离传感器之间的距离；
27、b表示所述距离传感器的移动距离。
28、作为可选的是，所述在所述目标面料铺布的过程中，实时检测所述目标面料的当前铺布厚度之后，还包括：
29、当所述距离传感器检测到所述目标面料的当前铺布厚度与所述最大铺布厚度之间的差值小于所述目标面料的单层面料的厚度时，停止铺布。
30、作为可选的是，所述根据所述自动裁床的历史裁剪作业数据，获取不同面料特性的面料下的铺布厚度与裁片形状误差率的映射关系，包括：
31、面料特性检测环节：对所述不同面料特性的面料进行检测，获取每种面料特性的面料的面料特性数据；
32、铺布厚度检测环节：对所述不同面料特性的面料的铺设厚度进行检测，获取与所述每种面料特性的面料相对应的多组铺布厚度；
33、误差检测环节：根据所述多组铺布厚度的所述不同面料特性的面料，获取与所述每种面料特性的面料相对应的多个目标裁片；
34、对所述多个目标裁片进行检测，获取所述多个目标裁片的裁片形状误差率；
35、根据所述面料特性数据、所述多组铺布厚度以及所述多个目标裁片的裁片形状误差率，获取所述不同面料特性的面料下的铺布厚度与裁片形状误差率的映射关系。
36、作为可选的是，所述对所述多个目标裁片进行检测，获取所述多个目标裁片的裁片形状误差率，包括：
37、采用扫描装置对所述多个目标裁片中的每个目标裁片的外轮廓形状进行扫描，获取所述每个目标裁片的外轮廓形状数据；
38、根据所述外轮廓形状数据，将所述每个目标裁片的外轮廓形状划分为n段，并将其与基准裁片的外轮廓形状进行对比，得到所述每个目标裁片的裁片形状误差率为m/n，
39、其中，所述m表示所述每个目标裁片的外轮廓形状与所述基准裁片的外轮廓形状的误差段数。
40、根据本专利技术的第二方面，提供一种应用于自动裁床的铺布控制系统，该系统包括：
41、映射关系获取模块，用于根据所述自动裁床的历史裁剪作业数据，获取不同面料特性的面料下的铺布厚度与裁片形状误差率的映射关系；
42、最大铺布厚度获取模块，用于根据所述映射关系，获取所述裁片形状误差率处于预定裁片形状误差率允许范围情形下的每种面料特性的面料的最大铺布厚度；
43、最大铺布厚度确定模块，用于获取目标面料的面料特性，确定其最大铺布厚度；
44、铺布控制模块，用于在所述目标面料铺布的本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述面料特性包括弹性和粗糙度，当所述目标面料与所述历史裁剪作业数据中的面料的所述弹性和所述粗糙度均一致时，则认定所述目标面料与所述历史裁剪作业数据中的面料为相同面料。
3.根据权利要求2所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述获取目标面料的面料特性，确定其最大铺布厚度，包括：
4.根据权利要求3所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述将所述目标面料铺设于所述自动裁床上并进行检测，获取所述目标面料的面料粗糙度和面料弹性值，包括：
5.根据权利要求1所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述在所述目标面料铺布的过程中，实时检测所述目标面料的当前铺布厚度，并在所述当前铺布厚度达到所述最大铺布厚度时，停止铺布，包括：
6.根据权利要求5所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述收起所述裁刀或对所述裁刀进行拆卸，使得所述刀座在所述目标面料铺布的过程中下压所述目标面料
7.根据权利要求1所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述在所述目标面料铺布的过程中，实时检测所述目标面料的当前铺布厚度之后，还包括：
8.根据权利要求1所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述根据所述自动裁床的历史裁剪作业数据，获取不同面料特性的面料下的铺布厚度与裁片形状误差率的映射关系，包括：
9.根据权利要求8所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述对所述多个目标裁片进行检测，获取所述多个目标裁片的裁片形状误差率，包括：
10.一种应用于自动裁床的铺布控制系统，其特征在于，包括：
...【技术特征摘要】
1.一种应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述面料特性包括弹性和粗糙度，当所述目标面料与所述历史裁剪作业数据中的面料的所述弹性和所述粗糙度均一致时，则认定所述目标面料与所述历史裁剪作业数据中的面料为相同面料。
3.根据权利要求2所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述获取目标面料的面料特性，确定其最大铺布厚度，包括：
4.根据权利要求3所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述将所述目标面料铺设于所述自动裁床上并进行检测，获取所述目标面料的面料粗糙度和面料弹性值，包括：
5.根据权利要求1所述的应用于自动裁床的铺布控制方法，其特征在于，所述在所述目标面料铺布的过程中，实时检测所述目标面料的当前铺布厚度，并在所述当前铺布厚度达到所述最大铺布厚度时，停止铺布，...
【专利技术属性】
技术研发人员：请求不公布姓名，请求不公布姓名，
申请(专利权)人：上海百琪迈科技集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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