【技术实现步骤摘要】
本技术涉及模具，具体为一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构。
技术介绍
1、目前现有的汽车尾门模具中受产品前后高度落差大的原因，型芯一般会做到很厚来保证模具强度，在此基础上，按照常规的热流道方案热嘴长度会达到1149mm。这种情况下就会出现边缘热嘴内材料降解的问题，同时凸模半幅模具的重量也会超出注塑机的限制。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
2、为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，包括自上而下依次设置的凸模、凸模垫板、模脚和定模底板，以及横贯凸模、凸模垫板、模脚和定模底板的浇筑系统，所述凸模包括设置于凸模垫板顶端的模板，以及与尾门形状相匹配的多个型芯镶件，多个所述型芯镶件拼接于模板上。
3、在本申请方案中作出如下改进，所述浇筑系统包括热流道分流板，以及安装于热流道分流板侧边的热嘴，所述热流道分流板嵌设于模板和凸模垫板内。
4、在本申请方案中作出如下改进，所述热嘴包括由热流道分流板向型芯镶件顶部延伸的第一热嘴，以及由热流道分流板向定模底板底部延伸的第二热嘴。
5、在本申请方案中作出如下改进，所述第一热嘴和第二热嘴均沿垂直于热流道分流板的方向设置。
6、在本申请方案中作出如下改进，所述模板包括设置于型芯镶件下方的支撑板，以及位于支撑板外侧的凸模框，所述凸模框呈上下端开口的箱体结构设置。
7、在本申
8、与现有技术相比，本技术提供了一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，具备以下有益效果：
9、该深腔尾门热流道分流板前置模具结构利用型芯的厚度，将热流道分流板设置在模板与凸模垫板之间，最大程度地靠近凸模，省略了现有汽车尾门模具中的热流道垫板，有效减少了模具的厚度与重量，从而减轻了机加工与钳工装配的工作量，同时避免因热嘴过长导致的材料降解，进而提高了生产效率，降低了成本。
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1.一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，其特征在于：包括自上而下依次设置的凸模(1)、凸模垫板(2)、模脚(3)和定模底板(4)，以及横贯凸模(1)、凸模垫板(2)、模脚(3)和定模底板(4)的浇筑系统(5)，所述凸模(1)包括设置于凸模垫板(2)顶端的模板(11)，以及与尾门形状相匹配的多个型芯镶件(12)，多个所述型芯镶件(12)拼接于模板(11)上。
2.根据权利要求1所述的一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，其特征在于：所述浇筑系统(5)包括热流道分流板(51)，以及安装于热流道分流板(51)侧边的热嘴(52)，所述热流道分流板(51)嵌设于模板(11)和凸模垫板(2)内。
3.根据权利要求2所述的一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，其特征在于：所述热嘴(52)包括由热流道分流板(51)向型芯镶件(12)顶部延伸的第一热嘴(521)，以及由热流道分流板(51)向定模底板(4)底部延伸的第二热嘴(522)。
4.根据权利要求3所述的一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，其特征在于：所述第一热嘴(521)和第二热嘴(522)均沿垂直于
5.根据权利要求1所述的一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，其特征在于：所述模板(11)包括设置于型芯镶件(12)下方的支撑板(111)，以及位于支撑板(111)外侧的凸模框(112)，所述凸模框(112)呈上下端开口的箱体结构设置。
6.根据权利要求1所述的一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，其特征在于：所述模脚(3)的数量为复数个，且沿定模底板(4)的长度方向对称设置于凸模垫板(2)和定模底板(4)之间。
...【技术特征摘要】
1.一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，其特征在于：包括自上而下依次设置的凸模(1)、凸模垫板(2)、模脚(3)和定模底板(4)，以及横贯凸模(1)、凸模垫板(2)、模脚(3)和定模底板(4)的浇筑系统(5)，所述凸模(1)包括设置于凸模垫板(2)顶端的模板(11)，以及与尾门形状相匹配的多个型芯镶件(12)，多个所述型芯镶件(12)拼接于模板(11)上。
2.根据权利要求1所述的一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，其特征在于：所述浇筑系统(5)包括热流道分流板(51)，以及安装于热流道分流板(51)侧边的热嘴(52)，所述热流道分流板(51)嵌设于模板(11)和凸模垫板(2)内。
3.根据权利要求2所述的一种深腔尾门热流道分流板前置模具结构，其特征在于：所述热嘴(52)包括由热流道分流板(51)...
【专利技术属性】
技术研发人员：张林飞，严全良，张明生，
申请(专利权)人：常州华威模具有限公司，
类型：新型
国别省市：
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