【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及钢圆筒，尤其是大直径钢圆筒的制备，尤其涉及大直径钢圆筒的制作工艺。
技术介绍
1、现有技术中的钢圆筒主要都是直径比较小的钢圆筒，3m直径以下钢圆筒多为一次卷板成型，长度方向再水平焊接拼装，或是更大直径无法一次成型的钢圆筒，一般采用2-4个板单元拼装工艺，板单元组拼采用简单内膜胎架，但针对大于22m的大直径钢圆筒，无法做到一次成型，且板单元数量将成倍增加，采用单一的内模胎架无法保证其安装精度，本专利技术通过内模胎架搭配外围圆筒胎架配v型导向板精细化定位可实现更高的安装精度。
技术实现思路
1、本专利技术要解决的技术问题是提供超大直径钢圆筒的制作工艺，通过板材和胎架等的设置，进而实现了对于大直径钢圆筒的制作。
2、为了解决上述技术问题，本专利技术提供的技术方案如下：
3、大直径钢圆筒的制作工艺，所述大直径钢圆筒的直径至少为22m，包括以下步骤，
4、制造板单元，沿装配线方向，按照先安装竖向筋，然后依靠内模胎架成型，最后安装环向加强板的顺序制造，所述环向加强板位于钢圆筒底部，为平行于钢圆筒的竖板；
5、吊装板单元至胎架上，进而进行板单元成型，并在成型后的板单元上，定位现状加强横肋；
6、按照先板单元拼装形成上筒体和下筒体，然后上筒体和下筒体拼装形成钢圆筒的顺序，完成钢圆筒拼接。
7、进一步地，所述板单元外侧设置有引熄弧板和陶瓷衬垫，且所述陶瓷衬垫位于所述引熄弧板下方。
8、进一步地，所述板单
9、进一步地所述上部筒体中的宽榫槽安装中，先将高度方向的同组宽榫槽预先制作成组件一次成型，再根据轮廓线安装。
10、进一步地，所述板单元为弧形板，所述弧形板通过双钩头吊装平移后，利用圆弧龙门搁架进行水平运输。
11、进一步地，所述板单元拼装形成上筒体和下筒体具体为：于所述内模胎架内，将板单元移动至总装胎位，利用起重机的吊钩进行竖立吊装至设定位置拼接焊接。
12、进一步地，所述内模胎架内，沿所述内模胎架一周设置圆筒胎架，圆筒胎架由1.3m直径钢圆管及其上部的圆弧角钢和v型导向板组成，圆筒胎架每1个板单元至少设置3个，导向板用于板单元组拼时的精细化安装定位。
13、进一步地，龙门吊将上筒体和下筒体吊装置设定位置，并利用千斤顶进行错边量调节，直至合拢对接，完成合拢缝焊接。
14、进一步地，还包括宽榫槽的安装，具体地，上部筒体中的宽榫槽安装于成型后的板单元上，而下部筒体上的宽榫槽则在上下筒体合拢后安装。
15、进一步地，所述筒体上的宽榫槽须始终保持在同一直线上，具体是先四面对称装配于上筒体板单元基准线上，待上筒体拼装完成后，再将下筒体宽榫槽沿上筒体宽榫槽装配线延长线方向安装。
16、本专利技术具有以下有益效果：
17、超大超高大圆筒为方便大圆筒的吊装以及增加入土深度，采用的主结构板厚度较薄，径向无任何内支撑、上下端无法兰结构，片体和成品极易变形，本专利技术通过高精度的等离子下料工艺，完成大圆筒端部和中间竖向筋和环向横肋的构件加工，形成纵横向加劲体系，有效控制超大超高大圆筒的结构变形。
18、本专利技术大圆筒作为深水挡土挡水围护结构，结构稳定的条件下须深入土质较好的硬粘土层或密实砂层，为减小入土阻力，大圆筒底部板单元采用竖板环向加筋肋，竖板平行与主板方向设置，焊接于竖向筋之上。
19、本专利技术内模胎架外围设置圆筒胎架，且单片板单元下方设置多个圆筒墩，其上焊接圆弧角钢和v型导向板，可精确定位板单元的圆弧型态，利于板单元的组拼。
20、本专利技术上筒宽榫槽沿板单元基准线装配式一体安装，待上筒与下筒组拼成整体后，再沿上筒宽榫槽延长线安装下筒宽榫槽，可有效避免因上下筒体对接拼装时因扭转而导致宽榫槽错位，保证了宽榫槽直线型精度，有利于后续副格的顺利安装。
21、
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.大直径钢圆筒的制作工艺，所述大直径钢圆筒的直径至少为22m，其特征在于，包括以下步骤，
2.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述板单元外侧设置有引熄弧板和陶瓷衬垫，且所述陶瓷衬垫位于所述引熄弧板下方。
3.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述板单元成型中，还包括在板单元吊点位置安装工艺横向筋板,所述工艺横向筋板用于分解吊点处的变形量。
4.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述上部筒体中的宽榫槽安装中，先将高度方向的同组宽榫槽预先制作成组件一次成型，再根据轮廓线安装。
5.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述板单元为弧形板，所述弧形板通过双钩头吊装平移后，利用圆弧龙门搁架进行水平运输。
6.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述板单元拼装形成上筒体和下筒体具体为：于所述内模胎架内，将板单元移动至总装胎位，利用起重机的吊钩进行竖立吊装至设定位置拼接焊接。
7.根据权利要求6所述的大直径钢圆筒的
8.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，龙门吊将上筒体和下筒体吊装置设定位置，并利用千斤顶进行错边量调节，直至合拢对接，完成合拢缝焊接。
9.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，还包括宽榫槽的安装，具体地，上部筒体中的宽榫槽安装于成型后的板单元上，而下部筒体上的宽榫槽则在上下筒体合拢后安装。
10.根据权利要求9所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述筒体上的宽榫槽须始终保持在同一直线上，具体是先四面对称装配于上筒体板单元基准线上，待上筒体拼装完成后，再将下筒体宽榫槽沿上筒体宽榫槽装配线延长线方向安装。
...【技术特征摘要】
1.大直径钢圆筒的制作工艺，所述大直径钢圆筒的直径至少为22m，其特征在于，包括以下步骤，
2.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述板单元外侧设置有引熄弧板和陶瓷衬垫，且所述陶瓷衬垫位于所述引熄弧板下方。
3.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述板单元成型中，还包括在板单元吊点位置安装工艺横向筋板,所述工艺横向筋板用于分解吊点处的变形量。
4.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述上部筒体中的宽榫槽安装中，先将高度方向的同组宽榫槽预先制作成组件一次成型，再根据轮廓线安装。
5.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述板单元为弧形板，所述弧形板通过双钩头吊装平移后，利用圆弧龙门搁架进行水平运输。
6.根据权利要求1所述的大直径钢圆筒的制作工艺，其特征在于，所述板单元拼装形成上筒体和下筒体具体为：于所述内模胎架内，将板单元移动至总装胎位，利...
【专利技术属性】
技术研发人员：苗艳遂，张文渊，莫亚思，刘猛锐，王柳岩，耿贺翔，李昊，万玉清，
申请(专利权)人：中交第三航务工程局有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。