【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及金属弯曲成型，具体涉及一种金属管梁弯曲成型方法及装置。
技术介绍
1、金属管件弯曲广泛应用于汽车制造、航空航天、电力等领域，在对封闭型腔管梁进行弯曲成型加工时，为使弯曲后截面形状保持较好的质量、抑制内弧面褶皱，需要在型腔内填充支撑芯子后再进行弯曲成形。传统的手段都是在成型构成中填充芯棒、细沙或其它填充物，但随着汽车工业的发展，车身造型要求越来越高，弯曲轮廓复杂多样，产品截型的复杂程度增加，弯曲成型中存在如下问题：一是，对于复杂内腔结构的金属管梁，由于传统芯子填充饱合度受限，致使其弯曲时在复杂结构处容易形成褶皱或变形，影响结构强度或疲劳寿命；二是，固体填充物作为芯子对于简单结构件支撑力强，但其仍存在芯子与管壁之间的磨损问题和芯子传力不均匀，难以保证对管壁有均匀的支撑力；三是，金属管梁弯曲时内腔结构及容积会发生变化，而固体充填物对于结构变化后的空隙存在不能及时填充到位的问题。
技术实现思路
1、本专利技术用于克服已有技术之缺陷，提供一种金属管梁弯曲成型方法及装置，以解决
技术介绍
提
【技术保护点】
1.一种金属管梁弯曲成型方法，其特征在于：在金属管梁（1）弯曲过程中，向其内腔注入高压液体或气体，由于液体或气体的高流动性，对金属管梁内腔填充饱和度高无死角，在弯曲过程中可对金属管梁内腔结构及容积变化引起的充填空隙及时填充，对金属管梁内壁形成全方位饱和支撑，防止产品弯曲处出现折皱变形；包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的金属管梁弯曲成型方法，其特征在于，所述弯曲机构安装于工作台（4）上，其由两个可独立旋转的弯曲内模（3）及与其相匹配的端部导向模（5）组成；弯曲内模（3）呈扇状结构，端部导向模（5）上设置有与金属管梁（1）外轮廓相匹配的导向孔，金属管梁（...
【技术特征摘要】
1.一种金属管梁弯曲成型方法，其特征在于：在金属管梁（1）弯曲过程中，向其内腔注入高压液体或气体，由于液体或气体的高流动性，对金属管梁内腔填充饱和度高无死角，在弯曲过程中可对金属管梁内腔结构及容积变化引起的充填空隙及时填充，对金属管梁内壁形成全方位饱和支撑，防止产品弯曲处出现折皱变形；包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的金属管梁弯曲成型方法，其特征在于，所述弯曲机构安装于工作台（4）上，其由两个可独立旋转的弯曲内模（3）及与其相匹配的端部导向模（5）组成；弯曲内模（3）呈扇状结构，端部导向模（5）上设置有与金属管梁（1）外轮廓相匹配的导向孔，金属管梁（1）端部穿过端部导向模（5），与端部导向模（5）形成滑动配合；在弯曲内模（3）与端部导向模（5）的共同作用下，弯曲内模（3）的弧面在旋转过程中与金属管梁（1）逐步接触；两个弯曲内模（3）弧面的弧度相等，均为θ，且满足θ与金属管梁（1）弯曲成型后的弧度α之间的关系为0.45α≤θ≤0.5α。
3.根据权利要求1所述的金属管梁弯曲成型方法，其特征在于，高压油液或高压气体的压力值p为变量，随着弯曲进展至金属管梁（1）的不同部位，压力值p根据金属管梁（1）不同部位截面处结构复杂度和该处金属管梁（1）的曲率半径大小来确定；根据截面处结构复杂度设置复杂度系数，压力值p与复杂度系数成正比例关系，与金属管梁（1）的曲率半径成反比例关系。
4.根据权利要求1所述的金属管梁弯曲成型方法，其特征在于，将金属管梁（1）根据截面结构复杂度，划分为若干段，每段赋予不同的复杂度系数γ，建立高压油液或高压气体的压力值p与γ之间的函数关系p=γp0，p0为基础压力值，p0可根据金属管梁（1）的管壁厚度在1-1.8mpa之间选取，γ取值为1-1.3。
5.一种用于实现权利要求1-4任一项所述方法的弯曲成型装置，其特征在于，包括弯曲机构及密封夹具（2）；所述弯曲机构安装于工作台（4）上，其由两个可旋转的弯曲内模（3）及与其相匹配的端部导向模（5）组成；每个所述弯曲内模（3）具有独立的转轴，弯曲内模（3）呈扇状结构，端部导向模（5）上设置有金属管梁...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘凯凯，蔺志元，耿晓勇，吴玉慧，高亚南，李洁茹，马振，
申请(专利权)人：凌云工业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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