小型常压式高节能蒸气炉制造技术

本发明专利技术涉及一种小型常压式高节能蒸气炉，它包括炉体、烟囱、燃烧室、汽水分离室、蒸汽输送管道及进水管道，汽水分离室的底部设有主受热钢板，其顶部设有二次受热钢板，在炉体的上部设有预加热室，在预加热室底部设有锥形受热钢板，锥形受热钢板和汽水分离室顶部二次受热钢板之间形成烟气集中室，在汽水分离室内部设有导热排烟钢管。在炉体的侧部设有用于控制和保持液体高度的液位控制箱，该液位控制箱分别通过上、下管道与预加热室、汽水分离室相连接，预加热室上设有进水管道。本装置不仅具有结构简单，使用安全、方便的优点，而且具有热量得以充分利用，蒸汽产生的速度快，效率高，环保节能的显著优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种小型常压式高节能蒸气炉。(二)
技术介绍
随着社会的进步，人们对能源的高效利用越来越重视。目前，在农业生产中，特别 是食用菌生产中，菇农常用的小型蒸气炉有各式各样的，其工作原理一般是采用木柴或煤 炭为燃料加热炉锅内的水直至产生蒸汽后加以利用，此外，燃烧室内产生的烟气也是直接 经由烟闺上行向外排放的，这样存在的缺点有一是采用这种方法制造蒸汽需要大量的能 源，而在实际使用中热量迅速排放大气中，从而导致在燃烧过程中燃料产生的大量热能没 有被充分利用，热能损失达40-50%;二是从加热到产生蒸汽所用时间较长，蒸汽量有限；三 是没有采用液位控制装置，使用不方便、不安全；四是产生的烟气为黑烟，造成环境的污染。(三)
技术实现思路
本专利技术的目的是要提供一种小型常压式高节能蒸气炉，它不仅具有结构简单，使 用安全、方便的优点，而且具有热量得以充分利用，蒸汽产生的速度快，效率高，环保节能的 显著优点。 本专利技术是这样构成的，它包括炉体、烟囱、燃烧室、作为炉锅体的汽水分离室、蒸汽 输送管道及进水管道，所述的燃烧室设于炉体的下部，其特征在于汽水分离室是由位于炉 体下部即燃烧室四周侧部的预受热水墙和位于炉体中部的汽水分离室本体组成，所述汽水 分离室的底部即燃烧室的上方设有主受热钢板，其顶部设有二次受热钢板，在炉体的上部 设有预加热室，在预加热室底部设有利于烟气进入烟闺的锥形受热钢板，所述的锥形受热 钢板和汽水分离室顶部二次受热钢板之间形成烟气集中室，在所述的汽水分离室内部设有 导热排烟钢管，所述的燃烧室与导热排烟钢管、可形成二次加热的烟气集中室及烟囱之间 相互连通。本专利技术的上述技术特征可进一步具体为 在所述炉体的侧部设有用于控制和保持液体高度的液位控制箱，该液位控制箱分 别通过上、下管道与预加热室、汽水分离室相连接，所述的预加热室上设有进水管道。 在预加热室内装设有与进水管道相连接的水位控制阀，在液位控制箱内亦设有与 上管道相连接的水位控制阀。为了便于自动控制水位，所述的水位控制阀为浮球式直阀。 所述的炉体侧壁上设有液位计。 所述的导热排烟钢管为弯曲结构，如制成底部弯曲的结构或蛇形弯管的结构。 本专利技术的工作过程如下 1、烟气热量传递过程在燃烧室内燃烧燃料(如煤、炭)后，热量通过燃烧室上方 的主受热钢板传递到汽水分离室的导热排烟钢管，然后传递到汽水分离室顶部的二次受热 钢板，再传递到预加热室的锥形受热钢板，而烟气通过导热排烟钢管聚集在烟气集中室内， 并通过烟囱排放，此时的烟气为白烟。3 2、产生蒸汽过程先通过进水管道往预加热室内注入水，锥形受热钢板的余热可 对注入的水进行预先加热，然后通过浮球式直阀的自动开关控制，使得预加热室内的温水 自动流入液位控制箱后又通过液位控制箱下管道流入汽水分离室(流入汽水分离室的水 位与液位控制箱的水位相等)，此时，燃烧室内的主受热钢板和汽水分离室内的导热排烟钢 管对流入汽水分离室中的温水继续加温加热产生蒸汽(燃烧室四周的炉壁和导热排烟钢 管也都不断地向汽水分离室(炉锅)传递热量)，蒸汽升至汽水分离室的上部，又可经过汽 水分离室顶部的二次受热钢板再次吸热后通过蒸汽输送管道排出使用，这样热量得到了充 分利用。汽水分离室内的水位高度可根据液位计观察得出。 由于采用浮球式直阀，故当水注入预加热室时，预加热室内的浮球式直阀上的起 阀门开关作用的浮球向上浮起，从进水管道流入的水上升至一定水位时，自动关闭阀门，此 时进水管道不再注入水；而当预加热室内的水减少时，浮球降落即开启阀门，此时进水管道 又自动往预加热室内注入水。同理，当预加热室内的温水注入液位控制箱内时，液位控制箱 内的浮球式直阀上的浮球向上浮起，上升至一定位置时，自动关闭阀门，此时预加热室的温 水不再通过液位控制箱的上管道向液位控制箱注入温水；而当液位控制箱内的水减少(水 位与汽水分离室的水位相等)时，浮球降落即开启阀门，此时预加热室内的温水又可自动 往液位控制箱内注入水。 与现有技术相比，本专利技术具有以下优点 1、由于采用锥形受热钢板先对水预加热，然后主受热钢板、导热排烟钢管、二次受 热钢板再进行加热的二次加热过程，且导热排烟钢管设置为弯曲结构，增大了热传导面积， 故提高了热吸收率，燃料燃烧产生的热量得以充分利用，能源利用率高，可节煤达40-50%， 从而使得蒸汽产生的速度快，效率高，蒸汽量大。 2、由于燃烧室、导热排烟钢管、烟气集中室、烟囱之间相互连通，故它能使炉体中 的供热系统保持常压状态下运行，从而使得供汽安全可靠。 3、本专利技术还具有结构简单、合理，供汽效果好，供热稳定性好的优点，具有较大的 推广应用价值。它应用广泛，可作为民用蒸气炉使用，具有取暖、炊事等用途，也可作为工业 用蒸气炉使用，具有杀菌、消毒、烘干、加温保湿等用途，特别是应用在食用菌生产栽培过程 中，对培养料菌棒的常压灭菌，菌丝培养基的加温，食用菌产品鲜菇的脱水、烘干等都可采 用本装置完成。而利用在食用菌培养料灭菌消毒时，热能利用比利用土锅蒸汽灭菌的节能 45 %左右，蒸汽产生使用时间节省三分之一 。附图说明 图1是本专利技术实施例的主视图。 图2是本专利技术实施例的侧视图。 图中，1为炉体，2为烟囱，3为燃烧室，4为汽水分离室，5为蒸汽输送管，6为进水 管道，7为燃烧室上方的主受热钢板，8为汽水分离室顶部的二次受热钢板，9为预加热室， 10为锥形受热钢板，11为烟气集中室，12为导热排烟钢管，13为液位控制箱，14为液位控制 箱的上管道，15为液位控制箱的下管道，16为预加热室内的水位控制阀(即浮球式直阀)， 17为液位计，18为清洗管道，19为液位控制箱内的水位控制阀(即浮球式直阀)。具体实施例方式参照图1、图2，本专利技术实施例包括炉体1、烟囱2、燃烧室3、作为炉锅体的汽水分离 室4、蒸汽输送管道5及进水管道6，所述的燃烧室3设于炉体1的下部，其特征在于汽水 分离室4是由位于炉体1下部即燃烧室3四周侧部的预受热水墙和位于炉体1中部的汽水 分离室4本体组成，所述汽水分离室4的底部即燃烧室3的上方设有主受热钢板7，其顶部 设有二次受热钢板8，在炉体1的上部设有预加热室9，在预加热室9底部设有利于烟气进 入烟囱2的锥形受热钢板IO，所述的锥形受热钢板10和汽水分离室4顶部二次受热钢板9 之间形成烟气集中室11，在所述的汽水分离室4内部设有导热排烟钢管12，所述的燃烧室 3与导热排烟钢管12、可形成二次加热的烟气集中室11及烟囱2之间相互连通。 在上述炉体1的侧部设有用于控制和保持液体高度的液位控制箱13，该液位控制 箱13分别通过上、下管道14、 15与预加热室9、汽水分离室4相连接，上述的预加热室9上 设有进水管道6。 在预加热室9内装设有与进水管道6相连接的水位控制阀16，在液位控制箱13内 亦设有与上管道14相连接的水位控制阀19。为了便于自动控制水位，上述的水位控制阀为 浮球式直阀。 为了便于观察水位，上述的炉体1侧壁上设有液位计17。 上述的导热排烟钢管12为弯曲结构，如制成底部弯曲的结构或蛇形弯管的结构。 在液位控制箱13的下管道15上连接有清洗管道18 (排放废水的管道)。 上述的炉体l为圆筒状。 此外，在燃烧室进风口处可设有鼓风机，这样本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种小型常压式高节能蒸气炉，包括炉体、烟囱、燃烧室、作为炉锅体的汽水分离室、蒸汽输送管道及进水管道，所述的燃烧室设于炉体的下部，其特征在于：汽水分离室是由位于炉体下部即燃烧室四周侧部的预受热水墙和位于炉体中部的汽水分离室本体组成，所述汽水分离室的底部即燃烧室的上方设有主受热钢板，其顶部设有二次受热钢板，在炉体的上部设有预加热室，在预加热室底部设有利于烟气进入烟囱的锥形受热钢板，所述的锥形受热钢板和汽水分离室顶部二次受热钢板之间形成烟气集中室，在所述的汽水分离室内部设有导热排烟钢管，所述的燃烧室与导热排烟钢管、可形成二次加热的烟气集中室及烟囱之间相互连通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：涂春生，冯锦华，
申请(专利权)人：涂春生，
类型：发明
国别省市：35[中国|福建]