【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及锻件生产，具体涉及一种大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺。
技术介绍
1、锻造和铸造是金属合金零部件生产的两种主要方式。锻造方式适用于制造高强度、高韧性以及高耐磨性的零部件，而铸造方式则适用于大型、复杂形状的零部件生产，同时也广泛应用于铜、铁、铝等低强度、低韧性的金属合金零部件生产。
2、油缸体的形状如图1所示，外径较小的一端具有较深的盲孔，外径较大的另一端具有较浅的盲孔。大型油缸体通常采用铸造生产，尤其是重量达5000kg以上的油缸体，但是铸造所得油缸体的强度等机械性能不能满足预定的产品性能要求。
3、另外，锻造圆坯主要包括模铸圆坯和连铸圆坯两种，连铸圆坯具有中心缺陷(疏松、缩孔、偏析、裂纹等)，通常用于生产齿圈(cn114289675a)、轴承(cn103990938a)、法兰(cn109794570a)、行星轮(cn112916790a)等具有中心孔的大型锻件，连铸圆坯的中心缺陷区域通过冲孔去除，或者基于冲孔得到的环形锻件生产实心工件。冲孔步骤可以避免中心缺陷对连铸圆坯强度、韧性等性能的不利影响。因此，连铸圆坯普遍被认为不适用于目标产品油缸体的生产。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，按照预定的步骤锻压和冲压处理钢坯，使得油缸体产品具有预定的锻件强度等机械性能。
2、为了实现上述技术效果，本专利技术的技术方案为：一种大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，包括以下
3、s10，原料钢坯经镦拔锻造得锻造钢坯；
4、s20，将锻造钢坯的第一端置于外模具的内孔中，锻压与所述第一端相对且突出于所述内孔的第二端，得第一成型件；
5、s30，冲压所述外模具中所述第一成型件的第一端端面，得具有第一盲孔的第二成型件；
6、s40，所述第二成型件、外模具、第一冲头组合成组合件，冲压所述第二成型件的第二端端面，得具有第二盲孔的第三成型件。
7、所述原料钢坯的下料重量不低于5000kg，进一步的，下料重量不低于8000kg。
8、优选的技术方案为，所述原料钢坯为连铸圆坯。
9、优选的技术方案为，所述钢坯为42crmo钢；所述s10前包括加热原料钢坯的第一火次，s10和s20之间包括加热锻造钢坯的第二火次；s10，s20～s40的锻造温度均为850～1250℃；进一步的，第一火次和第二火次的最高锻造温度为1230～1250℃。
10、优选的技术方案为，还包括s50：移除所述第二端的冲头，滚圆所述组合件中突出于所述内孔的第二端的周向侧面，依次移除所述第一端的冲头和所述外模具，得油缸体锻件。
11、优选的技术方案为，所述连铸圆坯的直径与所述油缸体锻件第二端外径之比为(0.5～0.6):1。
12、优选的技术方案为，所述连铸圆坯的直径与所述第一盲孔的孔径之比为(1.05～1.2):1；所述第一盲孔的孔深大于所述外模具的内孔孔深的一半。
13、优选的技术方案为，所述第一盲孔和第二盲孔均为中心盲孔，所述第一盲孔和第二盲孔的孔底间距为l1，所述第一成型件的第一端和第二端端面间距为l2，l1与l2之比为(0.37～0.52)：1。
14、进一步的，第一端的最小外径与第一盲孔的孔径之比为(0.21～1.35):1。进一步的，第一盲孔和第二盲孔同心设置。第一盲孔的孔底直径大于第二盲孔的孔底直径，进一步的，第二盲孔的孔口直径大于第一盲孔的孔口直径且小于第一端的外径。
15、优选的技术方案为，所述s30的第一盲孔冲压和s40的第二盲孔冲压均包括至少两步骤，所述s30的第一盲孔冲压和s40的第二盲孔冲压交替进行。
16、优选的技术方案为，所述油缸体中间锻件经正火和调质处理：
17、所述正火工艺包括：将油缸体中间锻件加热至880～920℃，保温10～12h后出炉空冷，670～730℃转炉冷，以15～25℃/h的炉冷速率炉冷5.5～7h，转空冷至室温；
18、所述调质工艺包括：将正火处理的油缸体中间锻件升温至635～665℃，保温2～3h，再升温至835～865℃，保温10～12h后水淬；回火580～610℃，保温15～18h后出炉空冷至室温。
19、优选的技术方案为，所述s10的镦拔锻造为两镦两拔，以镦粗前与镦粗后的锻件长度比值为镦粗锻造比计，以拔长后与拔长前的锻件长度比值为拔长锻造比计，
20、镦粗的锻造比为1.5～1.9；
21、拔长的锻造比为1.2～1.6。
22、进一步的，以镦拔锻造的镦粗锻造比和拔长锻造比乘积为总锻造比计，总锻造比为5.2～5.5。
23、本专利技术的优点和有益效果在于：
24、该大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺步骤合理，利用外模具首先成型油缸体外径较小的一端，然后采用冲头冲压外模具内的第一端端面，然后在携带外模具和内模具的第二端端面进一步冲压，制得具有预定成型结构的大型油缸体锻件；
25、大型油缸体锻件强度和韧性高，表面光滑，金属组织致密，无表面裂纹、毛刺、麻面等缺陷，满足油缸体预定的性能要求。
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1.一种大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，所述原料钢坯为连铸圆坯。
3.根据权利要求1所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，所述钢坯为42CrMo钢；所述S10前包括加热原料钢坯的第一火次，S10和S20之间包括加热锻造钢坯的第二火次；S10，S20～S40的锻造温度均为850～1250℃。
4.根据权利要求1所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，还包括S50：移除所述第二端的冲头，滚圆所述组合件中突出于所述内孔的第二端的周向侧面，依次移除所述第一端的冲头和所述外模具，得油缸体中间锻件。
5.根据权利要求2所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，所述连铸圆坯的直径与所述油缸体锻件第二端外径之比为(0.5～0.6):1。
6.根据权利要求2所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，所述连铸圆坯的直径与所述第一盲孔的孔径之比为(1.05～1.2):1；
7.根据权利要
8.根据权利要求1所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，所述S30的第一盲孔冲压和S40的第二盲孔冲压均包括至少两步骤，所述S30的第一盲孔冲压和S40的第二盲孔冲压交替进行。
9.根据权利要求4所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，所述油缸体中间锻件经正火和调质处理：
10.根据权利要求1所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，所述S10的镦拔锻造为两镦两拔，以镦粗前与镦粗后的锻件长度比值为镦粗锻造比计，以拔长后与拔长前的锻件长度比值为拔长锻造比计，
...【技术特征摘要】
1.一种大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，所述原料钢坯为连铸圆坯。
3.根据权利要求1所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，所述钢坯为42crmo钢；所述s10前包括加热原料钢坯的第一火次，s10和s20之间包括加热锻造钢坯的第二火次；s10，s20～s40的锻造温度均为850～1250℃。
4.根据权利要求1所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，还包括s50：移除所述第二端的冲头，滚圆所述组合件中突出于所述内孔的第二端的周向侧面，依次移除所述第一端的冲头和所述外模具，得油缸体中间锻件。
5.根据权利要求2所述的大型油缸体锻件的模压锻造生产工艺，其特征在于，所述连铸圆坯的直径与所述油缸体锻件第二端外径之比为(0.5～0.6):1。
6.根据权利要求2所述的大型油缸体锻件的模压锻造生...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵清，赵元俊，赵春良，
申请(专利权)人：江阴方圆环锻法兰有限公司，
类型：发明
国别省市：
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