双腔共挤塑包木型材成型方法技术

本发明专利技术提供双腔共挤塑包木型材成型方法，涉及木塑材料制备技术领域，成型方法包括：S1.将实木料放置于料仓中，由料仓投放至上料台，并由上料台传送至预热区，再传送至模具上；S2.木塑料置于挤出机中，由挤出机挤出至模具上的实木料表面；S3.木塑料经模具模头加热融化，并包覆于实木料表面，制得预产品；S4.将预产品传送至定型台冷却定型，传送至牵引台牵引至下一工序，上料台的送料速度大于牵引机的牵引速度。双腔共挤塑包木型材成型方法步骤简单、操作方便、废料少，解决了传统实木料的长度局限性，可节约大量人力物力，提高了生产效率、降低了生产成本，实木料内芯稳定性高、力学性能强；木塑料表层又增强了型材的防水性能及表面平整度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及木塑材料制备的，具体涉及一种双腔共挤塑包木型材成型方法。

技术介绍

1、目前市面上最普遍使用的型材是实木材料型材，传统实木材料板材一般是通过将大板锯切、胶合、开槽铣型、打磨砂光后再进行后处理后制成的。但是这种传统的实木型材一方面由于经过数道加工造成误差较大会导致尺寸受限、质量不稳定的问题，另一方面繁琐的加工工序会需要投入更多人力与设备物力，且产生更多废料与污染，导致生产总成本提高。

2、纯木塑型材由于具有稳定性好、防水防霉防虫、环保可回收等优势，逐渐在市场上被认可，但是纯木塑型材存在价格较高、握钉力较低等天然缺陷。

3、因此，本专利技术提供一种双腔共挤塑包木型材成型方法，在实木料表面包覆木塑料，以克服纯实木料与纯木塑料的缺陷，且成型方法操作简单、生产效率大幅提高、生产成本显著降低，生产出的塑包木型材具有优异的防水耐候性能与力学性能。

技术实现思路

1、(一)解决的技术问题

2、针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种双腔共挤塑包木型材成型方法，解决了现有纯实木本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.一种双腔共挤塑包木型材成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的双腔共挤塑包木型材成型方法，其特征在于，所述上料台的送料速度为1.8～2.2m/min，所述挤出机的投料速度为1.6～2.0r/min，所述牵引机的牵引速度为1.0～1.4m/min。

3.如权利要求1所述的双腔共挤塑包木型材成型方法，其特征在于，步骤S1中所述上料台采用双支上料模式进行上料。

4.如权利要求1所述的双腔共挤塑包木型材成型方法，其特征在于，步骤S1中所述料仓位于上料台的上方，料仓中实木料放料间隔可根据实际工况要求进行调节，料仓中的实木料落入上料台的动力...

【技术特征摘要】

1.一种双腔共挤塑包木型材成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的双腔共挤塑包木型材成型方法，其特征在于，所述上料台的送料速度为1.8～2.2m/min，所述挤出机的投料速度为1.6～2.0r/min，所述牵引机的牵引速度为1.0～1.4m/min。

3.如权利要求1所述的双腔共挤塑包木型材成型方法，其特征在于，步骤s1中所述上料台采用双支上料模式进行上料。

4.如权利要求1所述的双腔共挤塑包木型材成型方法，其特征在于，步骤s1中所述料仓位于上料台的上方，料仓中实木料放料间隔可根据实际工况要求进行调节，料仓中的实木料落入上料台的动力压辊上，由动力压辊加压传送至预热区，所述动力压辊的压力设置为4-6公斤。

5.如权利要求1所述的双腔共挤塑包木型材成型方法，其特征在于，步骤s1中所述预热区采用红外加热方式进行预热。

6.如权利要求1所述的双腔共挤塑包木型材成型方法，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶润露，邵梁，王晓雷，刘红卫，
申请(专利权)人：安徽科居新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：