【技术实现步骤摘要】
本技术涉及压铸模具领域，特别是涉及一种便于脱模防砂孔压铸模具。
技术介绍
1、压铸是一种金属铸造工艺，是利用模具内腔对融化的金属施加高压，以使模具内腔形成特定形状的压铸件。压铸加工中，由于压铸件的外表面与模具内腔的内壁紧密贴合，在压铸件外表面往内0.2mm～0.35mm的位置会形成没有砂孔的致密层，致密层在行业内也叫“面包皮”。
2、如图1所示为一种用于汽车上的成品压铸件20，其包括底块21及位于底块21中心位置的圆柱22，在压铸时需要为圆柱22预留多余的加工厚度(亦即图示中的原压铸件30，原压铸件30的圆柱相比于成品压铸件20的圆柱具有更大的直径和更长的长度)，原压铸件30通过铣刀将多余部分切削掉，便形成为成品压铸件20。
3、由于成品压铸件20的上表面(上表面是指底块21位于圆柱22的那一侧面及圆柱22的表面)需要保持光滑，不能存在顶针印子，因此，现有的压铸模具在压铸成型原压铸件30时，是将底块21位于圆柱22的那一侧面积圆柱22设置为朝向前模，底块21远离圆柱22的那一侧面则朝向后模，如此，使得模具脱模时利用位于后模上的顶针推顶底块21远离圆柱22的那一侧面实现脱模。
4、然而，现有的压铸模具在实际压铸中存在如下问题：由于圆柱22的轴心位置为开孔结构，将圆柱22的一侧设置为朝向前模，为了顺利将圆柱22从前模中拔出，意味着需要将圆柱22的内侧壁及外侧壁设置为更大的拔模角度。但是，前面提及过，压铸件的表面会形成厚度为0.2mm～0.35mm的致密层，现有的压铸模具中由于设置为更大的拔模角度，
技术实现思路
1、本技术的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种便于压铸件脱模，同时有效避免压铸件在后加工中将致密层去除而导致的出现产品不良，同时还能够降低单个压铸件的物料投入，并且能够减少后加工工作量的便于脱模防砂孔压铸模具。
2、本技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
3、一种便于脱模防砂孔压铸模具，包括相互扣合或者分离的前模组件及后模组件：
4、所述前模组件包括前模座及至少一个的镶针，各所述镶针均设置于所述前模座上，以使所述镶针至少部分结构从所述前模座的底面伸出，所述前模座上靠近所述镶针的一侧面上开设有至少一个的导流槽；
5、所述后模组件包括后模座、滑模板、脱模板、联动件、至少一个的司筒及至少一个的顶针，所述滑模板沿着所述后模座的顶面的法向滑动设置于所述后模座上，所述滑模板远离所述后模座的一侧面上开设有相互独立的至少一个的进料槽及至少一个的成型槽，所述脱模板沿着所述后模座的顶面的法向滑动设置于所述后模座内，所述联动件分别与所述脱模板及所述滑模板连接，所述脱模板用于通过所述联动件带动所述滑模板同步滑动预定的距离，各所述司筒的一端均设置于所述后模座上，且各所述司筒的另一端均穿设于所述滑模板以分别延伸至各所述成型槽内，所述后模组件与所述前模组件相互扣合时，以使所述进料槽、所述导流槽、所述成型槽依次连通，且使得各所述镶针远离所述前模座的一端分别位于各所述成型槽内，各所述顶针的一端均设置于所述脱模板上，且各所述顶针的另一端均穿设于所述滑模板，以使部分的所述顶针分别延伸至各所述进料槽，剩余部分的所述顶针分别延伸至各导流槽。
6、可选地，所述导流槽的底壁往远离所述滑模板的方向凹陷，以形成依次连接的入料面、导向面及注入面，所述入料面与所述进料槽连通，所述注入面与所述成型槽连通。
7、可选地，所述导向面为弧形面结构，所述入料面及所述注入面均为平面结构。
8、可选地，所述注入面与所述滑模板的顶面之间的夹角为35°～45°。
9、可选地，所述导流槽的截面积从所述导向面往所述入料面/注入面的方向逐渐减小。
10、可选地，所述联动件包括推块、导向块、卡凸块及弹簧，所述导向块设置于所述后模座上，且所述导向块延伸至所述滑模板上，所述导向块内开设有导向孔，所述卡凸块滑动设置于所述滑模板上，所述弹簧分别与所述卡凸块及所述滑模板相抵接，所述弹簧用于推顶所述卡凸块，以使所述卡凸块至少部分延伸至所述导向孔内，所述推块的一端设置于所述脱模板上，所述推块的另一端穿设于所述导向孔，以使所述推块推顶所述卡凸块。
11、可选地，所述卡凸块上开设有斜顶面，所述导向块上开设有斜推面，所述脱模板用于带动所述推块相对所述后模座滑动时，以使所述推块通过所述卡凸块带动所述滑模板相对所述后模座滑动预定的距离后，使得所述斜推面抵接所述斜顶面，从而使得所述卡凸块压缩所述弹簧以缩入所述滑模板内，进而使得所述卡凸块脱离所述推块。
12、可选地，所述联动件设置有两个，两个所述联动件的一端分别与所述脱模板的两端连接，两个所述联动件的另一端分别与所述滑模板的两端连接。
13、可选地，所述镶针位于所述成型槽的端面与所述司筒位于所述成型槽的端面之间设置有间距。
14、可选地，所述滑模板上还开设有冷料槽，所述冷料槽与所述成型槽相连通。
15、与现有技术相比，本技术至少具有以下优点：
16、本技术的便于脱模防砂孔压铸模具，包括相互扣合或者分离的前模组件及后模组件，前模组件包括前模座及至少一个的镶针，各镶针均设置于前模座上，以使镶针至少部分结构从前模座的底面伸出，前模座上靠近镶针的一侧面上开设有至少一个的导流槽，后模组件包括后模座、滑模板、脱模板、联动件、至少一个的司筒及至少一个的顶针，滑模板沿着后模座的顶面的法向滑动设置于后模座上，滑模板远离后模座的一侧面上开设有相互独立的至少一个的进料槽及至少一个的成型槽，脱模板沿着后模座的顶面的法向滑动设置于后模座内，联动件分别与脱模板及滑模板连接，脱模板用于通过联动件带动滑模板同步滑动预定的距离，各司筒的一端均设置于后模座上，且各司筒的另一端均穿设于滑模板以分别延伸至各成型槽内，后模组件与前模组件相互扣合时，以使进料槽、导流槽、成型槽依次连通，且使得各镶针远离前模座的一端分别位于各成型槽内，各顶针的一端均设置于脱模板上，且各顶针的另一端均穿设于滑模板，以使部分的顶针分别延伸至各进料槽，剩余部分的顶针分别延伸至各导流槽。如此，通过将成品压铸件的圆柱那一侧在后模成型，相比于现有的压铸结构，不需要为圆柱预留过大的拔模角度便能够顺利脱模，而且能够减少后加工中的切削量，一方面能够减少后加工的工作量，另一方面能够降低单个压铸件的物料投入，更重要的是，能够避免因致密层切削过多而露出内部的砂孔的问题，从而有效保证成品压铸件的生产质量。
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1.一种便于脱模防砂孔压铸模具，包括相互扣合或者分离的前模组件及后模组件，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述导流槽的底壁往远离所述滑模板的方向凹陷，以形成依次连接的入料面、导向面及注入面，所述入料面与所述进料槽连通，所述注入面与所述成型槽连通。
3.根据权利要求2所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述导向面为弧形面结构，所述入料面及所述注入面均为平面结构。
4.根据权利要求3所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述注入面与所述滑模板的顶面之间的夹角为35°～45°。
5.根据权利要求2所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述导流槽的截面积从所述导向面往所述入料面/注入面的方向逐渐减小。
6.根据权利要求1～5任一所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述联动件包括推块、导向块、卡凸块及弹簧，所述导向块设置于所述后模座上，且所述导向块延伸至所述滑模板上，所述导向块内开设有导向孔，所述卡凸块滑动设置于所述滑模板上，所述弹簧分别与所述卡凸块及所述滑模板相抵接，
7.根据权利要求6所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述卡凸块上开设有斜顶面，所述导向块上开设有斜推面，所述脱模板用于带动所述推块相对所述后模座滑动时，以使所述推块通过所述卡凸块带动所述滑模板相对所述后模座滑动预定的距离后，使得所述斜推面抵接所述斜顶面，从而使得所述卡凸块压缩所述弹簧以缩入所述滑模板内，进而使得所述卡凸块脱离所述推块。
8.根据权利要求7所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述联动件设置有两个，两个所述联动件的一端分别与所述脱模板的两端连接，两个所述联动件的另一端分别与所述滑模板的两端连接。
9.根据权利要求1所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述镶针位于所述成型槽的端面与所述司筒位于所述成型槽的端面之间设置有间距。
10.根据权利要求1所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述滑模板上还开设有冷料槽，所述冷料槽与所述成型槽相连通。
...【技术特征摘要】
1.一种便于脱模防砂孔压铸模具，包括相互扣合或者分离的前模组件及后模组件，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述导流槽的底壁往远离所述滑模板的方向凹陷，以形成依次连接的入料面、导向面及注入面，所述入料面与所述进料槽连通，所述注入面与所述成型槽连通。
3.根据权利要求2所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述导向面为弧形面结构，所述入料面及所述注入面均为平面结构。
4.根据权利要求3所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述注入面与所述滑模板的顶面之间的夹角为35°～45°。
5.根据权利要求2所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述导流槽的截面积从所述导向面往所述入料面/注入面的方向逐渐减小。
6.根据权利要求1～5任一所述的便于脱模防砂孔压铸模具，其特征在于，所述联动件包括推块、导向块、卡凸块及弹簧，所述导向块设置于所述后模座上，且所述导向块延伸至所述滑模板上，所述导向块内开设有导向孔，所述卡凸块滑动设置于所述滑模板上，所述弹簧分别与所述卡凸块及所述滑模板相抵接，所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：蒋林松，黄耀明，
申请(专利权)人：虎之艺精密部件惠州有限公司，
类型：新型
国别省市：
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