【技术实现步骤摘要】
本技术涉及隔膜压缩机领域，尤其涉及一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构。
技术介绍
1、隔膜式压缩机是一种特殊结构的容积式压缩机，它是通过活塞推动油缸油腔中的工作油液，油液通过配油盘后再均匀推动膜片在缸盖与配油盘曲面间所形成的膜腔中作往复运动，改变气缸气腔的容积，在吸、排气阀配合工作的情况下实现压缩输送气体的目的。由于隔膜式压缩机的气缸气腔是完全密闭的(即膜片周边采用完全紧固密封)，压缩介质不受任何污染，并具有良好的散热能力〔即包容气缸面积与其体积比较大，散热性能好，压缩过程较接近等温压缩)，因而隔膜式压缩机具有两大特点:一是密封性好，二是压缩比大。现有的隔膜式压缩机的膜片两端作用着高压的气体和液压油，在两侧压力变化下反复弯曲，在大部分工作时间内的油气压力差过大，不仅使压缩机功率增大，还会使膜片受力过大，易引起膜片损坏。一旦膜片发生损坏，油液容易通过进气口混入压缩气体中污染压缩气体，增加了系统的故障率。
技术实现思路
1、现有的隔膜式压缩机的膜片在油压和气压作用下反复弯曲，在大部分工作时间内油气压力差过大，不仅使压缩机功率增大，还会使膜片受力过大引起膜片损坏，一旦损坏油液容易通过进气口混入压缩气体中，增加系统的故障率，本申请设计一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构能够解决上述问题，其具体采用的技术方案为：
2、一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，包括上膜头、下膜头以及设置于上膜头和下膜头之间的膜片组，还包括压力控制部件，压力控制部件集成于
3、优选的，下膜头的圆周面上设有安装沉槽，压力控制部件包括阀盖，阀盖固定于安装沉槽，阀盖的内端面具有第一环形安装槽，安装沉槽的底面设有第二环形安装槽，第一环形安装槽和第二环形安装槽内安装有导向环，导向环与第一环形安装槽之间、导向环与第二环形安装槽之间分别设有第一密封圈，导向环内对应阀盖的内端面与安装沉槽的底面之间滑动设有阀片，安装沉槽的底面对应导向环内还设有环形油槽，环形油槽与第一油道连通，第二油道远离油箱的一端延伸至安装沉槽的底面且位于环形油槽内，阀盖上径向设有气道，气道一端延伸至阀盖的内端面，另一端与气管连接。
4、优选的，阀盖的内端面对应第一环形安装槽的内侧还设有环形密封槽，环形密封槽内设有第二密封圈，环形密封槽与第一环形安装槽同心设置。
5、优选的，环形油槽同心设置有两道。
6、优选的，气道与阀片的中心轴线重合，第二油道延伸至安装沉槽底面的一端位于阀片的中心处。
7、优选的，阀片至少设置两个，至少两个阀片上下叠放于导向环内。
8、优选的，阀盖上还设有泄漏检测通道，泄漏检测通道与第一环形安装槽连通。
9、优选的，第一油道包括沿下膜头轴向设置的第一轴向油道和第二轴向油道以及沿下膜头径向设置的第一径向油道和第二径向油道，第一径向油道连接于第一轴向油道和第二轴向油道之间，第二径向油道连接于第二轴向油道与压力控制部件之间，第一轴向油道远离第一径向油道的一端延伸至下膜头的内端面，第二轴向油道远离第二径向油道的一端穿过第一径向油道延伸至下膜头的内端面且在该端设有第二堵头，第一径向油道远离第一轴向油道的一端延伸至下膜头外圆周面且在该端设有第一堵头。
10、优选的，第一轴向油道设置两个，两个第一轴向油道沿下膜头的径向平行间隔设置，两个第一轴向油道远离第一径向油道的一端分别延伸至隔膜压缩机的液压油腔。
11、优选的，上膜头的外圆周边缘处的螺钉上固定有支撑座，气管设置于支撑座上，支撑座的存在能够支撑气管，避免气管过长没有支点造成固定不稳定的问题。
12、本技术通过上述技术方案具有以下技术效果：
13、①通过在隔膜压缩机的排气口与液压油腔之间连接压力控制部件，使得液压油腔一侧的压力随排气压力变化而变化，使得膜片两侧压力限制在一定范围内，降低膜片损坏的风险，保证膜片寿命，降低因膜片损坏造成的系统故障率。
14、②将压力控制部件内置在下膜头壳体上，通过直接在下膜头设置油道代替传统管路的设置，装置集成效果好，提高结构紧凑性。
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1.一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，包括上膜头、下膜头以及设置于所述上膜头和所述下膜头之间的膜片组，其特征在于，还包括压力控制部件，所述压力控制部件集成于所述下膜头的壳体上，隔膜压缩机的排气口与所述压力控制部件之间连接有气管，所述隔膜压缩机的液压油腔与所述压力控制部件之间连接有第一油道，所述第一油道设置于所述下膜头的内部，所述下膜头内部还设有第二油道，所述第二油道一端与所述压力控制部件连接，另一端与隔膜压缩机的油箱连通，所述液压油腔内的压力大于所述排气口的压力时，所述第一油道与所述第二油道连通，所述液压油腔内的液压油通过所述第一油道、所述第二油道流至所述油箱。
2.根据权利要求1所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述下膜头的圆周面上设有安装沉槽，所述压力控制部件包括阀盖，所述阀盖固定于所述安装沉槽，所述阀盖的内端面具有第一环形安装槽，所述安装沉槽的底面设有第二环形安装槽，所述第一环形安装槽和所述第二环形安装槽内安装有导向环，所述导向环与所述第一环形安装槽之间、所述导向环与所述第二环形安装槽之间分别设有第一密封圈，所述导向
3.根据权利要求2所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述阀盖的内端面对应所述第一环形安装槽的内侧还设有环形密封槽，所述环形密封槽内设有第二密封圈，所述环形密封槽与所述第一环形安装槽同心设置。
4.根据权利要求2或3所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述环形油槽同心设置有两道。
5.根据权利要求4所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述气道与所述阀片的中心轴线重合，所述第二油道延伸至所述安装沉槽底面的一端位于所述阀片的中心处。
6.根据权利要求2所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述阀片至少设置两个，至少两个所述阀片上下叠放于所述导向环内。
7.根据权利要求2所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述阀盖上还设有泄漏检测通道，所述泄漏检测通道与所述第一环形安装槽连通。
8.根据权利要求1所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述第一油道包括沿所述下膜头轴向设置的第一轴向油道和第二轴向油道以及沿所述下膜头径向设置的第一径向油道和第二径向油道，所述第一径向油道连接于所述第一轴向油道和所述第二轴向油道之间，所述第二径向油道连接于所述第二轴向油道与所述压力控制部件之间，所述第一轴向油道远离所述第一径向油道的一端延伸至所述下膜头的内端面，所述第二轴向油道远离所述第二径向油道的一端穿过所述第一径向油道延伸至所述下膜头的内端面且在此端设有第二堵头，所述第一径向油道远离所述第一轴向油道的一端延伸至所述下膜头的外圆周面且在此端设有第一堵头。
9.根据权利要求8所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述第一轴向油道设置两个，两个所述第一轴向油道沿所述下膜头的径向平行间隔设置，两个所述第一轴向油道远离所述第一径向油道的一端分别延伸至隔膜压缩机的液压油腔。
10.根据权利要求1所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述上膜头的外圆周边缘处设有支撑座，所述气管设置于所述支撑座上。
...【技术特征摘要】
1.一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，包括上膜头、下膜头以及设置于所述上膜头和所述下膜头之间的膜片组，其特征在于，还包括压力控制部件，所述压力控制部件集成于所述下膜头的壳体上，隔膜压缩机的排气口与所述压力控制部件之间连接有气管，所述隔膜压缩机的液压油腔与所述压力控制部件之间连接有第一油道，所述第一油道设置于所述下膜头的内部，所述下膜头内部还设有第二油道，所述第二油道一端与所述压力控制部件连接，另一端与隔膜压缩机的油箱连通，所述液压油腔内的压力大于所述排气口的压力时，所述第一油道与所述第二油道连通，所述液压油腔内的液压油通过所述第一油道、所述第二油道流至所述油箱。
2.根据权利要求1所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述下膜头的圆周面上设有安装沉槽，所述压力控制部件包括阀盖，所述阀盖固定于所述安装沉槽，所述阀盖的内端面具有第一环形安装槽，所述安装沉槽的底面设有第二环形安装槽，所述第一环形安装槽和所述第二环形安装槽内安装有导向环，所述导向环与所述第一环形安装槽之间、所述导向环与所述第二环形安装槽之间分别设有第一密封圈，所述导向环内对应所述阀盖的内端面与所述安装沉槽的底面之间滑动设有阀片，所述安装沉槽的底面对应所述导向环内还设有环形油槽，所述环形油槽与所述第一油道连通，所述第二油道远离所述油箱的一端延伸至所述安装沉槽的底面且位于所述环形油槽内，所述阀盖上径向设有气道，所述气道一端延伸至所述阀盖的内端面，另一端与气管连接。
3.根据权利要求2所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装置的膜头结构，其特征在于，所述阀盖的内端面对应所述第一环形安装槽的内侧还设有环形密封槽，所述环形密封槽内设有第二密封圈，所述环形密封槽与所述第一环形安装槽同心设置。
4.根据权利要求2或3所述的一种隔膜压缩机内置油气压伴随控制装...
【专利技术属性】
技术研发人员：邢子义，李树奎，郭殿文，曲光，
申请(专利权)人：烟台东德氢能技术有限公司，
类型：新型
国别省市：
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