【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车轮线束，特别涉及一种高柔韧性abs汽车轮线束总成。
技术介绍
1、轮线束总成广泛应用于每一辆汽车，成为标准配置。轮线束总成作为汽车的安全件，其寿命高低更是重中之重。abs线束总成出问题的后果轻则报警无法消除，重则车辆无法继续驾驶甚至失控，abs轮线束用料逐渐向柔软并且强韧方向发展，既要考虑线束的动态运动性能，又要考虑汽车底盘的恶劣环境加强防护性，如图1-2所示，现有的轮线束通常包括线缆本体1，线缆本体1的两端分别设置有连接器2，连接器2根部裸露导线需软橡胶套件3保护，线缆本体1包括导体线芯4、绝缘层5和防护套6，绝缘层5包裹在每束导体线芯4的外侧，防护套6套设在导体线芯4的外侧，现有的轮线束存在以下缺陷：
2、1、防护套单层设置，强度较高，柔韧性不足，弯曲寿命低，无法满足更高的寿命要求。
3、2、防护套、软橡胶套件等导致线缆本体比较粗、笨重，轻量化不好。
技术实现思路
1、为了解决上述
技术介绍
提到的现有abs线束总成柔韧性差，使用寿命短的问题，本技术提供了一种高柔韧性abs汽车轮线束总成，包括线缆本体，线缆本体的两端分别设置有连接器，线缆本体包括导体线芯、绝缘层和防护套，绝缘层包裹在每束导体线芯的外侧，防护套套设在导体线芯的外侧，线缆本体上设置有第一注塑件、第二注塑件和第三注塑件，防护套包括减重柔软发泡层和高强度非发泡层，减重柔软发泡层包裹在线芯总成的外侧，高强度非发泡层包裹在减重柔软发泡层的外侧。
2、导体线芯采用直径≤0.16m
3、绝缘层采用聚苯乙烯、聚丙烯、聚乙烯、醋酸乙烯共聚物等制成。
4、减重柔软发泡层和高强度非发泡层均由耐水解聚氨酯弹性体材料制成，减重柔软发泡层为发泡结构，高强度非发泡层为非发泡结构。
5、第一注塑件、第二注塑件和第三注塑件为内部发泡结构。
6、本技术实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
7、1、本技术中的护套层为双层耐水解聚氨酯弹性体材料，内层为发泡结构的减重柔软发泡层，兼顾减重和提升线束的柔韧性能；外层为非发泡结构的高强度外防护层，为线束提供必要的防护，能增加线缆本体的柔韧性并使轮线束整体轻量化。
8、2、本技术中的第一注塑件和第二注塑件可分别固定线缆本体两端的连接器，第三注塑件位于线缆本体的运动段位置可起到防护减震作用，第一注塑件、第二注塑件和第三注塑件内部采用发泡结构，轻量化好。
9、3、本技术采用直径≤0.16mm铜锡合金或铜镁合金导体丝绞合而成的导体线芯，柔软、弯曲性能优异，抗张强度大，能极大提高线束的弯曲寿命。
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1.一种高柔韧性ABS汽车轮线束总成，包括线缆本体，线缆本体的两端分别设置有连接器，线缆本体包括导体线芯、绝缘层和防护套，绝缘层包裹在每束导体线芯的外侧，防护套套设在导体线芯的外侧，其特征在于，线缆本体上设置有第一注塑件、第二注塑件和第三注塑件，防护套包括减重柔软发泡层和高强度非发泡层，减重柔软发泡层包裹在线芯总成的外侧，高强度非发泡层包裹在减重柔软发泡层的外侧。
2.根据权利要求1所述的一种高柔韧性ABS汽车轮线束总成，其特征在于，导体线芯采用直径≤0.16mm铜锡合金或铜镁合金导体丝绞合而成。
3.根据权利要求1所述的一种高柔韧性ABS汽车轮线束总成，其特征在于，减重柔软发泡层和高强度非发泡层均由耐水解聚氨酯弹性体材料制成，减重柔软发泡层为发泡结构，高强度非发泡层为非发泡结构。
4.根据权利要求1所述的一种高柔韧性ABS汽车轮线束总成，其特征在于，第一注塑件、第二注塑件和第三注塑件为内部发泡结构。
【技术特征摘要】
1.一种高柔韧性abs汽车轮线束总成，包括线缆本体，线缆本体的两端分别设置有连接器，线缆本体包括导体线芯、绝缘层和防护套，绝缘层包裹在每束导体线芯的外侧，防护套套设在导体线芯的外侧，其特征在于，线缆本体上设置有第一注塑件、第二注塑件和第三注塑件，防护套包括减重柔软发泡层和高强度非发泡层，减重柔软发泡层包裹在线芯总成的外侧，高强度非发泡层包裹在减重柔软发泡层的外侧。
2.根据权利要求1所述的一种高柔韧性abs汽...
【专利技术属性】
技术研发人员：陆晓龙，王永力，周露，
申请(专利权)人：长春福斯汽车电线有限公司，
类型：新型
国别省市：
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