【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及材料，具体而言，涉及一种铝基复合材料及其制备方法与应用。
技术介绍
1、现有制备颗粒或晶须增强铝基复合材料及其零部件技术方法主要包括铸造法和粉末冶金法。
2、其中，粉末冶金法存在流程多、成本高，难以实现零部件近净成型和大规模批量生产的难题。铸造法在制备颗粒增强铝基复合材料的过程中，颗粒或晶须增强体容易上浮或者下沉以及团聚导致颗粒增强体宏观和微观分布不均匀，进而造成复合材料及其零部件的力学性能不一致，重复性差。
3、鉴于此，特提出本专利技术。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种铝基复合材料及其制备方法与应用以解决或改善上述技术问题。
2、本申请可这样实现：
3、第一方面，本申请提供一种铝基复合材料的制备方法，包括以下步骤：将含有增强体的铝基铸锭进行切割，得到铸锭颗粒；将铸锭颗粒混合后在搅拌条件下加热；随后再注射成型，得到铝基复合材料。
4、在可选的实施方式中，铝基铸锭的铝基基体包括al-si系合金、al-cu系合金、al-mg系合金和al-zn系合金中的至少一种。
5、在可选的实施方式中，增强体包括sic、tic和al2o3中的至少一种。
6、在可选的实施方式中，增强体为颗粒或晶须形式。
7、在可选的实施方式中，增强体在铝基铸锭中的含量为1-30vt％。
8、在可选的实施方式中，铸锭颗粒的形状为长方体。
9、在可选的实施方式中，铸锭颗粒的长
10、在可选的实施方式中，铸锭颗粒的长度为5-6mm，宽度为1.5-2.5mm，高度为1.5-2.5mm。
11、在可选的实施方式中，每10kg铸锭颗粒的混合时间为1.0min。
12、在可选的实施方式中，将铸锭颗粒加热至半固态或近液态。
13、在可选的实施方式中，搅拌转速为100-300r/min。
14、在可选的实施方式中，注射温度为500-650℃，注射速度为1-3.5m/s，保压时间为0.1-10s。
15、在可选的实施方式中，注塑之前，先将成型模具预热至200-300℃。
16、第二方面，本申请提供一种铝基复合材料，经前述实施方式任一项的制备方法制备而得。
17、第三方面，本申请提供一种如前述实施方式的铝基复合材料的应用，例如可用于交通运输设备、航空航天设备以及3c电子产品。
18、本申请的有益效果包括：
19、本申请提供的方法能够有效解决常规机械搅拌铸造法制备颗粒增强铝基复合材料过程中颗粒或晶须增强体容易上浮或者下沉以及团聚导致颗粒增强体宏观和微观分布不均匀的技术难题，使复合材料及其零部件的力学性能具有较高的一致性，不同批次制备所得的产品重复性较好。此外，该方法还解决了常规粉末冶金法制备颗粒或晶须增强铝基复合材料工艺流程多、成本高，并难以实现零部件近净成型和大规模批量生产的难题，能够实现相关产品低成本、大规模的生产制备。
20、所得的铝基复合材料中增强体分布均匀，晶粒细小、材料的力学性能高，一致性好，综合性能优异，可在交通输运、航空航天和3c电子产品等领域的大规模应用。
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1.一种铝基复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将含有增强体的铝基铸锭进行切割，得到铸锭颗粒；将所述铸锭颗粒混合后在搅拌条件下加热；随后再注射成型，得到铝基复合材料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述铝基铸锭的铝基基体包括Al-Si系合金、Al-Cu系合金、Al-Mg系合金和Al-Zn系合金中的至少一种；
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述铸锭颗粒的形状为长方体；
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，每10kg所述铸锭颗粒的混合时间为1.0min。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，将所述铸锭颗粒加热至半固态或近液态。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，搅拌转速为100-300r/min。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，注射温度为500-650℃，注射速度为1-3.5m/s，保压时间为0.1-10s。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，注塑之前，先将成型模具预热至200-300℃。
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