【技术实现步骤摘要】
本技术涉及锂离子电池生产，具体涉及一种锂离子电池激光透焊测试样品。
技术介绍
1、方形电池的顶盖采用激光焊接与壳体连接，焊接过程中存在壳体内芯包被激光透焊灼伤的风险。透焊检测方法是拆解焊后电池，对内部芯包的外观进行检查，确认内芯是否存在变形、破损等缺陷。
2、视觉检测不可避免地存在误差，例如检测人员可能忽略一些不明显的绝缘片材变形，或者拆解过程导致的变形被误认为是透焊所导致的；拆解所得部件无法进一步用于产品生产，透焊检测成本高。
技术实现思路
1、本技术的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种锂离子电池激光透焊测试样品，激光感光层在被激光灼烧变色，使得透焊检测结果可视化，利于提升透焊拆解检测的准确程度。
2、为了实现上述技术效果，本技术的技术方案为：一种锂离子电池激光透焊测试样品，包括：
3、壳体，具有收容电芯的内腔以及容纳电芯件穿过的开口；
4、顶盖，焊接封盖于所述开口；
5、电芯件，设置于所述内腔中，具有与所述顶盖正对的第一端面；
6、所述第一端面的边缘以及与所述第一端面连接的电芯件侧面覆设有激光感光层。
7、优选的技术方案为，所述激光感光层覆设于所述第一端面。
8、优选的技术方案为，所述激光感光层与所述电芯件固定连接。
9、优选的技术方案为，所述电芯件为芯包假体。
10、优选的技术方案为，沿所述第一端面的周向所述激光感光层连续封闭设置。
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12、优选的技术方案为，所述拆解标记部或者薄弱部与所述开口的间距为10～20mm。
13、优选的技术方案为，所述激光感光层包括端面覆盖部和侧面覆盖部，所述端面覆盖部与侧面覆盖部一体连续设置。
14、优选的技术方案为，覆设于所述电芯件侧面的所述激光感光层包括主体覆盖部和折叠覆盖部，所述主体覆盖部在所述电芯件侧面的正投影与所述电芯件侧面重合，所述折叠覆盖部连接于邻接的所述电芯件侧面主体覆盖部夹角内；所述折叠覆盖部叠设于所述主体覆盖部。
15、优选的技术方案为，所述激光感光层为感光相纸。
16、本技术的优点和有益效果在于：
17、该技术锂离子电池激光透焊测试样品中包括激光感光层，激光感光层设置于易发生透焊的第一端面边缘以及与第一端面连接的电芯件侧面，焊接激光透过顶盖与壳体开口之间的焊接缝隙，灼烧激光感光层并使之变色，拆解电芯后通过激光感光层的光斑分布确定透焊位置，通过光斑的大小确定透焊位置焊接缝隙的大小；
18、与现有的拆解后视觉检测相比，激光感光层的光斑使得透焊缺陷可视化，利于提升透焊检测效率，避免视觉误差对检测结果准确程度的影响。
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1.一种锂离子电池激光透焊测试样品，包括：
2.根据权利要求1所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述激光感光层覆设于所述第一端面。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述激光感光层与所述电芯件固定连接。
4.根据权利要求1所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述电芯件为芯包假体。
5.根据权利要求1或2所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，沿所述第一端面的周向所述激光感光层连续封闭设置。
6.根据权利要求1所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述壳体具有围绕所述开口的侧壁，沿所述开口的周向所述侧壁设置有封闭的拆解标记部或者薄弱部。
7.根据权利要求6所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述拆解标记部或者薄弱部与所述开口的间距为10～20mm。
8.根据权利要求1所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述激光感光层包括端面覆盖部和侧面覆盖部，所述端面覆盖部与侧面覆盖部一体连续设置。
9.根据权利要求1
10.根据权利要求1所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述激光感光层为感光相纸。
...【技术特征摘要】
1.一种锂离子电池激光透焊测试样品，包括：
2.根据权利要求1所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述激光感光层覆设于所述第一端面。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述激光感光层与所述电芯件固定连接。
4.根据权利要求1所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述电芯件为芯包假体。
5.根据权利要求1或2所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，沿所述第一端面的周向所述激光感光层连续封闭设置。
6.根据权利要求1所述的锂离子电池激光透焊测试样品，其特征在于，所述壳体具有围绕所述开口的侧壁，沿所述开口的周向所述侧壁设置有封闭的拆解标记部或者薄弱部。
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【专利技术属性】
技术研发人员：吴传谋，
申请(专利权)人：联动天翼新能源有限公司，
类型：新型
国别省市：
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