双作用多级液压缸制造技术

一种双作用多级液压缸，包括缸体、一级活塞杆、一级活塞、二级活塞以及二级活塞杆，缸体中通过一级活塞分隔成一级无杆腔和一级有杆腔，二级活塞杆装设于一级活塞杆的内腔中，活塞将一级活塞杆的内腔分隔成二级无杆腔和二级有杆腔，二级活塞杆的内腔中形成三级有杆腔，二级活塞杆内腔套设于中心导杆上，中心导杆呈管状，中心导杆的一端固定于一级活塞上并通过中心导杆油口与一级活塞上的通油口连通，中心导杆的另一端与二级活塞杆的内腔连通，一级活塞上的通油口、中心导杆、二级活塞杆的内腔、二级有杆腔以及三级有杆腔组成整个回油路。本实用新型专利技术具有结构简单紧凑、成本低廉、安装方便、工作稳定性高、使用寿命长等优点。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术主要涉及到液压设备领域，特指一种多级液压缸。
技术介绍
目前，很多工程机械上因为空间的限制，越来越多的采用多级油缸。现有工程机械 上所采用的多级液压缸，在结构上普遍采用内置油管，油管焊接在活塞上，油口设计在活塞 杆上，各级活塞杆与活塞采用螺纹连接，在端面螺纹配合处用紧定螺钉锁，各级导向套上采 用导向环导向，这样活塞杆工艺复杂，并且不易洗干净由焊接带来的氧化皮等夹渣，容易产 生拉杆，且容易产生密封件过孔、背压大、运行动作缓慢不稳定等问题。另外，系统需要控制 的液压阀需另寻空间安装，成本高，使用寿命不长。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题就在于针对现有技术存在的技术问题，本实用新 型提供一种结构简单紧凑、成本低廉、安装方便、工作稳定性高、使用寿命长的双作用多级 液压缸。为解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案。一种双作用多级液压缸，包括缸体、一级活塞杆、一级活塞、二级活塞以及二级活 塞杆，所述一级活塞杆和一级活塞连接为一体组成一级活塞杆组件并装设于缸体内，所述 缸体中通过一级活塞分隔成一级无杆腔和一级有杆腔，所述二级活塞杆装设于一级活塞杆 的内腔中，所述二级活塞连接于二级活塞杆的一端，所述二级活塞将一级活塞杆的内腔分 隔成二级无杆腔和二级有杆腔，其特征在于所述二级活塞杆的内腔中形成三级有杆腔，所 述二级活塞杆内腔套设于中心导杆上，所述中心导杆呈管状，所述中心导杆的一端固定于 一级活塞上并通过中心导杆油口与一级活塞上的通油口连通，所述中心导杆的另一端与二 级活塞杆的内腔连通，所述一级活塞上的通油口、中心导杆、二级活塞杆的内腔、二级有杆 腔以及三级有杆腔组成整个回油路。作为本技术的进一步改进所述一级活塞杆上无活塞的一端上套设有一级导向套，所述二级活塞杆上无活塞 的一端套设有二级导向套，所述一级导向套和二级导向套上均装有挡圈和复合衬套。所述缸体的外壁上设有阀座，阀座上开设有与供油设备相连的油口。与现有技术相比，本技术的优点就在于本技术的双作用多级液压缸具 有结构简单紧凑、成本低廉、安装方便、工作稳定性高、使用寿命长等优点，通过采用中心导 杆替代油管的设计，避免了传统多极液压缸运行不可靠、密封件过孔、背压大、动作缓慢等 问题。本技术还在导向套上设有复合衬套，相对于现有的导向环结构成本更低，更加耐 磨，能够承受的侧向力更大。且本技术的缸体外壁上设有阀座，直接在阀座上开设有于 供油设备相连的油口，这样油口均直接位于缸体表面上，便于安装控制阀。附图说明图1是本技术的结构示意图。图例说明1、缸体；2、一级活塞杆组件；201、一级活塞杆；202、一级活塞；203、通油口 ；3、二 级活塞；4、二级活塞杆；401、二级回油口 ；5、小导套；6、中心导杆；7、挡圈；8、复合衬套；9、 一级导向套；10、二级导向套；11、一级无杆腔；12、一级有杆腔；13、一级进油口 ；14、一级回 油口 ； 15、二级无杆腔；16、二级有杆腔；17、三级有杆腔；18、中心导杆油口 ； 19、阀座；20、油口。具体实施方式以下将结合具体实施例和说明书附图对本技术做进一步详细说明。如图1所示，本技术的双作用多级液压缸，包括缸体1、一级活塞杆组件2、二 级活塞3以及二级活塞杆4，一级活塞杆组件2装设于缸体1内，该一级活塞杆组件2由一 级活塞杆201和一级活塞202焊接而成，该一级活塞202上装有导向环与活塞组合封密封 件，并开设有通油口 203。一级活塞杆201上无活塞的一端上套设有一级导向套9，缸体1 中通过一级活塞杆组件2分隔成一级无杆腔11和一级有杆腔12，缸体1上设有与一级无杆 腔11相连通的一级进油口 13以及与一级有杆腔12相连通的一级回油口 14。二级活塞杆4装设于一级活塞杆201的内腔中，二级活塞3连接于二级活塞杆4 的一端，二级活塞杆4的另一端上套设有二级导向套10，二级活塞3将一级活塞杆组件2的 内腔分隔成二级无杆腔15和二级有杆腔16，二级活塞杆4的内腔中形成三级有杆腔17，二 级活塞杆4上开设有二级回油口 401，三级有杆腔17通过二级回油口 401与二级有杆腔16 连通。二级活塞杆4内腔通过小导套5套设于中心导杆6上，通过中心导杆6支承和导 向。中心导杆6的一端固定于一级活塞杆组件2上，可随一级活塞杆组件2运动。同时，中 心导杆6呈管状，中心导杆6的一端上开设有中心导杆油口 18，并通过中心导杆油口 18和 环槽与一级活塞202上的通油口 203连通，中心导杆6的另一端与二级活塞杆4的内腔连 通。由此，一级活塞202上的通油口 203通过中心导杆6，再通过二级活塞杆4的内腔、二级 有杆腔16以及三级有杆腔17组成整个回油路。当一级活塞杆201伸到位时，二级活塞杆4伸出，通过中心导杆6将有杆腔油液送 至回油管路。一级导向套9和二级导向套10上均装有挡圈7和由铜铝合金材料构成的复 合衬套8。复合衬套8相对于现有的导向环结构成本更低，更加耐磨，能够承受的侧向力更 大，这样就可以减少活塞杆拉伤。各级活塞杆或中心导杆6在其与上一级缸体1或活塞杆 内腔的接触面上均装有0形密封圈、挡圈以及活塞杆轴用密封件和防尘圈。缸体1的外壁上设有阀座19，阀座19上开设有与供油设备相连的油口 20，这样油 口 20均直接位于缸体1表面上，便于安装控制阀。在使用时，在阀座19上开设有两个油口 20，分别为油口 A和油口 B。当油口 A进入压力油时，经油管以及一级进油口 13，首先进入一级无杆腔11，在压 力油的推动下，一级活塞杆201、二级活塞杆4及中心导杆6伸出，完成第一级行程L1 ；接着 压力油进入二级无杆腔15，二级活塞杆4带动二级活塞3以及小导套5伸出，完成第二级行禾呈L2。当油口 B进入压力油时，经油管以及一级回油口 14依次进入一级有杆腔12、三级 有杆腔17最后进入二级有杆腔16，推动二级活塞杆4、小导套5、二级活塞3缩回第二级行 程L2 ；接着，压力油在一级有杆腔12和二级有杆腔16中分别推动一级活塞杆201和二级 活塞杆4缩回至第一级行程L1。以上所述仅是本技术的优选实施方式，本技术的保护范围并不仅局限于 上述实施例，凡属于本技术思路下的技术方案均属于本技术的保护范围。应当指 出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理前提下的若干改进和 润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双作用多级液压缸，包括缸体（１）、一级活塞杆（２０１）、一级活塞（２０２）、二级活塞（３）以及二级活塞杆（４），所述一级活塞杆（２０１）和一级活塞（２０２）连接为一体组成一级活塞杆组件（２）并装设于缸体（１）内，所述缸体（１）中通过一级活塞（２０２）分隔成一级无杆腔（１１）和一级有杆腔（１２），所述二级活塞杆（４）装设于一级活塞杆（２０１）的内腔中，所述二级活塞（３）连接于二级活塞杆（４）的一端，所述二级活塞（３）将一级活塞杆（２０１）的内腔分隔成二级无杆腔（１５）和二级有杆腔（１６），其特征在于：所述二级活塞杆（４）的内腔中形成三级有杆腔（１７），所述二级活塞杆（４）内腔套设于中心导杆（６）上，所述中心导杆（６）呈管状，所述中心导杆（６）的一端固定于一级活塞（２０２）上并通过中心导杆油口（１８）与一级活塞（２０２）上的通油口（２０３）连通，所述中心导杆（６）的另一端与二级活塞杆（４）的内腔连通，所述一级活塞（２０２）上的通油口（２０３）、中心导杆（６）、二级活塞杆（４）的内腔、二级有杆腔（１６）以及三级有杆腔（１７）组成整个回油路。

【技术特征摘要】
一种双作用多级液压缸，包括缸体(1)、一级活塞杆(201)、一级活塞(202)、二级活塞(3)以及二级活塞杆(4)，所述一级活塞杆(201)和一级活塞(202)连接为一体组成一级活塞杆组件(2)并装设于缸体(1)内，所述缸体(1)中通过一级活塞(202)分隔成一级无杆腔(11)和一级有杆腔(12)，所述二级活塞杆(4)装设于一级活塞杆(201)的内腔中，所述二级活塞(3)连接于二级活塞杆(4)的一端，所述二级活塞(3)将一级活塞杆(201)的内腔分隔成二级无杆腔(15)和二级有杆腔(16)，其特征在于所述二级活塞杆(4)的内腔中形成三级有杆腔(17)，所述二级活塞杆(4)内腔套设于中心导杆(6)上，所述中心导杆(6)呈管状，所述中心导杆(6)的一端固定于一级活塞(20...

【专利技术属性】
技术研发人员：张建森，周乃平，谢志勇，
申请(专利权)人：湖南特力液压有限公司，
类型：实用新型
国别省市：43[中国|湖南]