【技术实现步骤摘要】
本申请涉及一种减重轴壳及其制备方法。
技术介绍
1、轴壳指的是用于支撑重型汽车的平衡轴的组件，主要是用于平衡悬架总成的装配，其首先是需要有装配平衡轴的连接部分，其次还设置有连接板簧的部分。因此，轴壳自身需要有连接部件，也需要有连接强度。
2、由于轴壳自身结构相对复杂，一般是采用铸造方式得到。因此，需要考虑最终造型是否能适用于铸造环境当中，是否容易产生铸造瑕疵，另一方面，为了降低整体造价，也需要对于轴壳进行减重，但是减重的同时不能影响到其自身强度，也不能提高铸造工艺产生瑕疵的风险。
技术实现思路
1、为了解决上述问题，本申请提出了一方面公开了一种减重轴壳，包括一轴通孔，在轴通孔上设置有支撑板，在支撑板的下部设置有支撑主体，所述支撑主体的中部中空设置形成轴通孔；在支撑板上设置有上通孔，在支撑主体上设置有与上通孔连通设置的斜向通孔，所述斜向通孔的另一侧的开口设置在轴通孔的侧部形成侧向开口。本申请通过设置上通孔以及斜向通孔的方式，降低了轴壳整体的重量，同时采用该种结构，也有利于进行铸造，不易在铸造过程中，产生铸造缺陷。
2、优选的，所述斜向通孔自上通孔向远离轴通孔的方向延伸。
3、优选的，所述上通孔的数量为两个并相对于轴通孔对称设置，在轴通孔上部的支撑板上设置有定位孔。
4、优选的，所述斜向通孔的两侧的支撑主体上设置有内嵌凹槽。本申请通过对于轴壳的工作状态进行受力分析，在斜向通孔的侧部设置内嵌凹槽当然可以达到减重目的，另外则是减小了外竖向板的
5、优选的，所述斜向通孔的底面沿上通孔的底面斜向下延伸设置，所述斜向通孔以及内嵌凹槽的顶部延伸至支撑板。
6、优选的，所述内嵌凹槽的两侧的支撑主体形成外竖向板。
7、优选的，在外竖向板的底部的支撑主体侧上方形成装配槽，在装配槽下方的支撑主体上设置有若干定位螺栓孔。
8、优选的，在轴通孔上方的支撑板的两侧分别设置有限位挡板。
9、优选的，所述限位挡板的两侧通过斜向连接块与装配槽侧部的支撑主体过渡相连。
10、优选的，所述内嵌凹槽的底部延伸至侧向开口处形成外防护边。本申请通过外防护边的设置一方面可以一定程度上提高整体的承力能力，另一方面，该种设置主要是有利于铸造过程，铸造过程容易在端部产生瑕疵，采用该种方式，能进一步的保证外竖向板的结构可靠性，减少铸造缺陷的可能。
11、另一方公开了一种减重轴壳的制备方法，包括如下步骤：
12、s1.铸造模具生产；
13、s2.将型砂导入到铸造模具进行成型；
14、s3.熔炼成型；
15、s4.清砂处理。
16、优选的，铸造模具生产按照如下方式进行：
17、采用静压线铸造生产的方式进行生产，根据轴壳结构设计得到制作模具毛坯图，铸造出模具毛坯后并加工出铸造模具，铸造模具加工打磨完好后，对模具全尺寸进行检测记录，确认尺寸无问题后使用；
18、将型砂导入到铸造模具进行成型按照如下方式进行：
19、选择砂粒均匀且耐火度高的型砂进行混制，混制过程中控制加入膨润土，煤粉和水，其中含量控制在，膨润土：0.6-0.8wt％；煤粉：0.6-0.8wt％；水：3.3-3.8wt％。混制80-120秒后取样做性能检测，湿压强度要达到0.12-0.14mpa，控制好铸造模具型腔中型砂各部位紧实率均匀，下芯要端平，无插砂掉砂现象，合箱前用风枪把上下箱型腔浮砂吹净得到型砂模具。
20、优选的，熔炼成型按照如下方式进行：
21、熔炼选择优质炉料低硫、低磷生铁加入中频电炉中，加入低硫、高碳增碳剂，为生铁的0.5-1wt％，并加入中频电炉中，等待中频电炉升温到1450度时，开始取热分析仪样，小心翼翼把铁水浇于样杯内同时得到一光谱样，热分析仪样主要用来检测铁水含碳量，光谱样主要检测铁水中控制元素含量，经过调整铁水成份合格后升温到1500-1520度进行铁水球化，球化铁水包为1500kg铁水，堤坝式冲入法球化，称好16.5kg 3-8球化剂，稀土3wt％-镁8wt％，出铁量按1500kg由吊勾称来控制，球化剂加入堤坝坑内摊平，再盖上25kg小碎薄钢片，球化包要对准电炉出铁口，电炉慢慢翻转将铁水注入球化包内，当吊勾称显示器显示900kg时将12kg孕育剂投入包内，在球化剂的燃烧反应下铁水在包内，翻滚孕育剂很快均匀熔化在铁水中，当显示器显示1500kg停止出铁水，等球化剂完全反应完包内铁水平稳，吊到扒渣槽前加上一锨聚渣剂搅拌后把铁水中浮渣扒净，再均匀加上一锨聚渣剂保温和聚渣，行车把铁水包吊到浇注线前对准浇口杯快速将型砂模具浇满，每包铁水浇注4个型砂模具，时间不得超过10分钟，超时会造成球化衰退影响机械性能；
22、清砂处理按照如下方式进行：
23、开箱落砂清理，由于轴壳厚重开箱时间控制在6小时以上，开箱早轴壳易造成珠光体过高抗冲击强度降低影响性能。开箱后除去浇口、车试棒的y型试块和金相小试块，金相小试块送理化室检查金相是否达≥80％球化率，y型试块切割加工抗拉试棒，试棒加工完成后转理化室在数显100t万能试验机上进行机械性能检测，当抗拉≥550mpa、屈服≥380mpa、延伸率≥10％为合格，进行抛丸打磨，去飞边毛刺打磨干净，检查合格后转平台画线进行检测，对照毛坯图纸对每个尺寸逐一检查；并对抽查得到的轴壳毛坯进行切割检查内部有无气孔、缩松的铸造缺陷。
24、本申请能够带来如下有益效果：
25、1.本申请通过设置连通的上通孔以及斜向通孔的方式，降低了轴壳整体的重量，同时采用该种结构，也有利于进行铸造，不易在铸造过程中，产生铸造缺陷。
26、2.本申请通过对于轴壳的工作状态进行受力分析，在斜向通孔的侧部设置内嵌凹槽当然可以达到减重目的，另外则是减小了外竖向板的厚度，使得该部位在不影响承力稳定性的前提下，还能尽可能的避免在承力部分产生铸造缺陷。
27、3.本申请通过外防护边的设置一方面可以一定程度上提高整体的承力能力，另一方面，该种设置主要是有利于铸造过程，铸造过程容易在端部产生瑕疵，采用该种方式，能进一步的保证外竖向板的结构可靠性，减少铸造缺陷的可能。
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1.一种减重轴壳，其特征在于：包括一轴通孔，在轴通孔上设置有支撑板，在支撑板的下部设置有支撑主体，所述支撑主体的中部中空设置形成轴通孔；在支撑板上设置有上通孔，在支撑主体上设置有与上通孔连通设置的斜向通孔，所述斜向通孔的另一侧的开口设置在轴通孔的侧部形成侧向开口。
2.根据权利要求1所述的一种减重轴壳，其特征在于：所述斜向通孔自上通孔向远离轴通孔的方向延伸。
3.根据权利要求1所述的一种减重轴壳，其特征在于：所述上通孔的数量为两个并相对于轴通孔对称设置，在轴通孔上部的支撑板上设置有定位孔。
4.根据权利要求3所述的一种减重轴壳，其特征在于：所述斜向通孔的两侧的支撑主体上设置有内嵌凹槽。
5.根据权利要求4所述的一种减重轴壳，其特征在于：所述斜向通孔的底面沿上通孔的底面斜向下延伸设置，所述斜向通孔以及内嵌凹槽的顶部延伸至支撑板。
6.根据权利要求5所述的一种减重轴壳，其特征在于：所述内嵌凹槽的两侧的支撑主体形成外竖向板；
7.根据权利要求4所述的一种减重轴壳，其特征在于：所述内嵌凹槽的底部延伸至侧向开口处形成外
8.一种权利要求1-7任一所述减重轴壳的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
9.根据权利要求8所述的一种减重轴壳的生产方法，其特征在于：
10.根据权利要求9所述的一种减重轴壳的生产方法，其特征在于：
...【技术特征摘要】
1.一种减重轴壳，其特征在于：包括一轴通孔，在轴通孔上设置有支撑板，在支撑板的下部设置有支撑主体，所述支撑主体的中部中空设置形成轴通孔；在支撑板上设置有上通孔，在支撑主体上设置有与上通孔连通设置的斜向通孔，所述斜向通孔的另一侧的开口设置在轴通孔的侧部形成侧向开口。
2.根据权利要求1所述的一种减重轴壳，其特征在于：所述斜向通孔自上通孔向远离轴通孔的方向延伸。
3.根据权利要求1所述的一种减重轴壳，其特征在于：所述上通孔的数量为两个并相对于轴通孔对称设置，在轴通孔上部的支撑板上设置有定位孔。
4.根据权利要求3所述的一种减重轴壳，其特征在于：所述斜向通孔的两侧的支撑主体上设置有内嵌...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱晶芳，
申请(专利权)人：山东融华智能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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