【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种油箱，具体涉及一种无焊接应力集中的箱体结构。
技术介绍
1、装甲车辆行驶工况复杂多变，在急加速、急减速及振动过程中，油箱内部燃油冲击力较大，传统的油箱结构设计直接将隔板与箱体焊接在一起，但由于箱体和隔板均为薄板，焊接过程容易产生缺陷，造成隔板与箱体焊缝之间产生较大应力集中，车体在振动行驶过程中，隔板与箱体的焊接位置容易产生开裂失效，影响车辆行驶的稳定性与可靠性。
技术实现思路
1、为了解决上述技术问题，本技术提供一种能够有效避免箱体与隔板直接焊接，使隔板与箱体之间的无焊接应力，提升油箱焊接质量及可靠性，进而提高装甲车辆行驶可靠性与稳定性的无焊接应力集中的箱体结构。
2、本技术采用的技术方案是：一种无焊接应力集中的箱体结构，包括箱体、加强筋及隔板；所述的箱体为长方体形壳体结构，所述的箱体内壁上焊接有多个矩形的加强筋，加强筋的截面为“ω”形；所述的每个加强筋内焊接一个方形的隔板，隔板上设有多个通孔。
3、上述的无焊接应力集中的箱体结构中，箱体采用铝合金制成，箱体的棱和角处采用圆弧过渡；所述的矩形的加强筋由四个截面为“ω”形的直加强筋焊接而成，四个直加强筋分别焊接于箱体的四个侧面。
4、上述的无焊接应力集中的箱体结构中，箱体采用5a06铝合金制成。
5、上述的无焊接应力集中的箱体结构中，箱体内设有2个隔板，2个隔板在箱体内对称布置；隔板四角各开有一个三角形缺口。
6、上述的无焊接应力集中的箱体结构中，隔板四边成90
7、与现有技术相比，本技术的有益效果是：
8、本技术在箱体和隔板之间设置了加强筋，增加了加强筋与箱体的接触面积，将隔板冲击力分散加强筋上，避免了因箱体焊缝处应力集中而造成的开裂问题。提升了油箱焊接质量及可靠性，进而提高装甲车辆行驶可靠性与稳定性。
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1.一种无焊接应力集中的箱体结构，包括箱体、加强筋及隔板；其特征是：所述的箱体为长方体形壳体结构，所述的箱体内壁上焊接有多个矩形的加强筋，加强筋的截面为“Ω”形；所述的每个加强筋内焊接一个方形的隔板，隔板上设有多个通孔。
2.根据权利要求1所述的无焊接应力集中的箱体结构，其特征是：箱体采用铝合金制成，箱体的棱和角处采用圆弧过渡；所述的矩形的加强筋由四个截面为“Ω”形的直加强筋焊接而成，四个直加强筋分别焊接于箱体的四个侧面。
3.根据权利要求2所述的无焊接应力集中的箱体结构，其特征是：箱体采用5A06铝合金制成。
4.根据权利要求1所述的无焊接应力集中的箱体结构，其特征是：箱体内设有2个隔板，2个隔板在箱体内对称布置；隔板四角各开有一个三角形缺口。
5.根据权利要求4所述的无焊接应力集中的箱体结构，其特征是：隔板四边成90°折弯，形成截面为U形的结构，折弯的高度20~25mm；所述两个隔板的“U”形的开口相背设置。
【技术特征摘要】
1.一种无焊接应力集中的箱体结构，包括箱体、加强筋及隔板；其特征是：所述的箱体为长方体形壳体结构，所述的箱体内壁上焊接有多个矩形的加强筋，加强筋的截面为“ω”形；所述的每个加强筋内焊接一个方形的隔板，隔板上设有多个通孔。
2.根据权利要求1所述的无焊接应力集中的箱体结构，其特征是：箱体采用铝合金制成，箱体的棱和角处采用圆弧过渡；所述的矩形的加强筋由四个截面为“ω”形的直加强筋焊接而成，四个直加强筋分别焊接于箱体的四个侧面...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄浩，刘冠中，周洪刚，彭光华，肖明月，赵伟峰，宋瀚，李彦红，
申请(专利权)人：江麓机电集团有限公司，
类型：新型
国别省市：
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