【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及超声塑化成型领域，特别涉及一种实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统。
技术介绍
1、超声塑化微注塑成型技术是一种利用超声振动锤击聚合物使原料熔融塑化，然后直接利用超声工具头或注射柱塞将熔体推射至型腔，从而实现微尺寸、高精度零件的注射成型。在对中的过程中，首先将超声塑化微注塑平台处于开模状态，将模具的上固定板与动模固定板进行安装，此时位于上固定板上的保护套处于可以调整位置的状态；随后超声工具头下降，并伸入保护套中，直至超声工具头的变幅杆下端与保护套的下端面齐平，然后手动调整保护套的位置，直至保护套与超声工具头同心，固定保护套的位置，完成对中。对中结束后，升起超声工具头，将输料管伸入穿过保护套伸入到塑化料筒中，将聚合物颗粒加入到塑化孔中，准备塑化成型。
2、在上述的步骤中还存在很多技术难点：1、聚合物在塑化过程中由于超声工具头振动会产生横向偏移，会导致超声工具头与模具塑化孔壁面发生剧烈摩擦而导致工具头的损坏，由于加工精度和对中设计方案的局限，工具头与超声工具头与模具塑化孔的对中精度是困扰本项技术的难点。2、超声工具头直径有很多种（常用的有10mm、60mm），如何设计一个适用于不同直径超声工具头的超声塑化单元和模具安装的快速、准确对中接口显得尤为重要，同时常规方法对中后无法保证保护套与超声工具头间隙的均匀性，实际的最大单边间隙会大于设计间隙，这在超声塑化成型中会导致溢料严重，降低充填成型能力。3、由于超声塑化微注射成型技术的特殊性，超声工具头需伸入模具中的塑化孔中，而塑化料筒与塑化孔同心，且加料需在模具合模
3、基于上述的技术难点，本申请提供了一种实现超声塑化单元和模具的快速对中，降低调整调整对中所需要的时间，并且可以实现不同直径的超声工具头对中。
技术实现思路
1、本专利技术提供了一种实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其目的是为了解决在超声微注塑成型过程中超声头与模具的对中花费大量的时间，而且依赖操作者的技术熟练度的问题。
2、为了达到上述目的，本专利技术的实施例提供了一种实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，包括：
3、动模固定板，设置有中心孔；
4、基板，设置在所述动模固定板上，所述基板向下凸起形成有外轮廓为锥台形的对中部，所述对中部插设在所述中心孔内，所述基板上还设置有超声安装架，所述超声安装架上设置有超声头，所述超声头的变幅杆与所述对中部同轴；
5、保护套，用于设置在模具上固定板上，所述保护套具有内轮廓，所述内轮廓与所述对中部的外轮廓面贴合设置，所述保护套的下端形成有用于插入模具的塑化孔的下料管道，所述下料管道的外轮廓与所述塑化孔的内壁面贴合；
6、变幅杆可在竖直方向升降并穿过所述对中部和下料管道。
7、优选地，所述保护套的内轮廓包括第一内斜面和第二内斜面，所述第一内斜面与所述对中部的外轮廓面贴合，所述第二内斜面连接所述第一内斜面和所述下料管道；
8、所述第一内斜面的相对于变幅杆的夹角小于所述第二内斜面相对于变幅杆的夹角。
9、优选地，所述对中部的底端与第一内斜面和第二内斜面的连接处在竖直方向间隔。
10、优选地，所述对中部的内轮廓为斜面。
11、优选地，所述模具上固定板设置有中心通孔，所述保护套的上端向外翻折形成翻边，且翻边的直径小于中心孔的直径，所述翻边搭设在所述模具上固定板上。
12、优选地，实现快速对中超声塑化微注塑成形系统还包括过渡套环，所述过渡套环用于套设在位于注塑孔内塑化料筒的上方，所述过渡套环的上端与下料管道的底端抵接，所述过渡套环包括引导内斜面，所述引导内斜面连接所述下料管道和塑化料筒的内通道。
13、优选地，所述超声安装架包括超声顶板和超声推板，所述基板的上方依次为超声推板和超声顶板，所述超声顶板和基板之间设置有若干的丝杠和导杆，每个所述丝杠的两端分别与超声顶板和基板转动连接，每个所述丝杠还与所述超声推板螺接，所述导杆的两端分别与所述超声顶板和基板连接，且所述导杆穿过所述超声推板；
14、所述丝杠带动所述超声推板在竖直方向升降。
15、优选地，所述超声推板的中部设置有锥形孔，所述锥形孔与所述对中部同轴，所述超声头通过锥面夹具固定在所述锥形孔内。
16、优选地，所述保护套由软金属制成。
17、本专利技术的上述方案有如下的有益效果：
18、本申请通过利用保护套的内轮廓配合对中部的外轮廓实现模具与超声头的快速对中，从而缩短了对中时所花费的时间，降低了对中的操作难度，不再依赖操作者的主观感受和经验，同时将对中部和保护套的结构也进行了设计缩短了变幅杆的长度，减小了变幅杆底端的横摆幅度。
19、本专利技术的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
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1.一种实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述保护套（3）的内轮廓包括第一内斜面（32）和第二内斜面（33），所述第一内斜面（32）与所述对中部（21）的外轮廓面贴合，所述第二内斜面（33）连接所述第一内斜面（32）和所述下料管道（31）；
3.根据权利要求2所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述对中部（21）的底端与第一内斜面（32）和第二内斜面（33）的连接处在竖直方向间隔。
4.根据权利要求2所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述对中部（21）的内轮廓为斜面（211）。
5.根据权利要求1所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述模具上固定板（51）设置有中心通孔，所述保护套（3）的上端向外翻折形成翻边（34），且翻边（34）的直径小于中心孔的直径，所述翻边（34）搭设在所述模具上固定板（51）上。
6.根据权利要求1所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系
7.根据权利要求1所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述超声安装架（22）包括超声顶板（221）和超声推板（222），所述基板（2）的上方依次为超声推板（222）和超声顶板（221），所述超声顶板（221）和基板（2）之间设置有若干的丝杠（223）和导杆（224），每个所述丝杠（223）的两端分别与超声顶板（221）和基板（2）转动连接，每个所述丝杠（223）还与所述超声推板（222）螺接，所述导杆（224）的两端分别与所述超声顶板（221）和基板（2）连接，且所述导杆（224）穿过所述超声推板（222）；
8.根据权利要求7所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述超声推板（222）的中部设置有锥形孔，所述锥形孔与所述对中部（21）同轴，所述超声头（23）通过锥面夹具（225）固定在所述锥形孔内。
9.根据权利要求1所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述保护套（3）由软金属制成。
...【技术特征摘要】
1.一种实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述保护套（3）的内轮廓包括第一内斜面（32）和第二内斜面（33），所述第一内斜面（32）与所述对中部（21）的外轮廓面贴合，所述第二内斜面（33）连接所述第一内斜面（32）和所述下料管道（31）；
3.根据权利要求2所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述对中部（21）的底端与第一内斜面（32）和第二内斜面（33）的连接处在竖直方向间隔。
4.根据权利要求2所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述对中部（21）的内轮廓为斜面（211）。
5.根据权利要求1所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：所述模具上固定板（51）设置有中心通孔，所述保护套（3）的上端向外翻折形成翻边（34），且翻边（34）的直径小于中心孔的直径，所述翻边（34）搭设在所述模具上固定板（51）上。
6.根据权利要求1所述的实现快速对中的超声塑化微注塑成型系统，其特征在于：实现快速对中超声塑化微注塑成形系统还包括过渡套环（4），所述过渡套环（4）用于套设在位...
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