【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于炼焦化工产品回收，尤其涉及一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法及装置。
技术介绍
1、目前焦化企业的剩余氨水蒸氨普遍采用蒸汽汽提法常压下进行氨的分离与回收，以此来降低废水中的氨氮含量。但常压蒸氨工艺技术成熟，操作稳定，但此工艺消耗蒸汽量较大，每处理1吨剩余氨水约消耗170～200kg的低压蒸汽，耗能较大，运行成本较高。
2、为解决蒸氨过程能耗较高的问题，热泵蒸氨工艺和负压蒸氨工艺等节能工艺被陆续创新实践应用。其中热泵蒸氨工艺采用第二类吸收式热泵将蒸氨塔顶氨汽的潜热回收用于加热塔底废水，提供部分热源，节省了蒸氨的能源消耗。此工艺能够降低34％的蒸氨运行成本，但此工艺增加了较多设备，固定设备投资较大，也使得蒸氨操作变得更加复杂。负压蒸氨工艺采用降低蒸氨塔的操作温度，能够利用其他工序的余热作为蒸氨的热源进行节能降耗；其他工序的余热可为荒煤气余热、循环氨水余热以及烟道气余热等；但现有负压蒸氨工艺均采用真空设备对冷凝后的不凝含氨酸汽进行抽吸产生负压，不凝含氨酸汽的介质特性对真空设备的材质要求较高，且较多负压蒸氨工艺不能获得浓度较高的浓氨水。
3、授权公告号为cn 106673012 b的中国专利公开了“一种负压操作生产浓氨水的工艺及装置”，利用干式真空泵对蒸氨塔进行抽吸，能够获得高浓度浓氨水，但此氨水产品中存在有大量的硫化氢、氰化氢和二氧化碳等酸性气体，氨水产品中存在有大量的铵盐，容易产生盐结晶，产品的纯度也限制了产品氨水的用途。但此工艺仍不能克服含氨酸汽对真空泵的材质要求高的缺点。
4、目
技术实现思路
1、本专利技术的目的是提供一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法及装置，克服现有技术的不足，通过事先去除剩余氨水中的h2s、co2和hcn等酸性组份，降低负压蒸氨系统中氨汽的腐蚀能力，降低负压蒸氨系统中真空设备对材质的要求，降低设备投资，延长设备使用周期，可为常压过热蒸汽汽提法粗苯蒸馏工艺提供升级方案。
2、为实现上述目的，本专利技术通过以下技术方案实现：
3、技术方案之一：一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，包括脱酸、蒸氨、废水循环换热和粗苯油汽余热换热，具体步骤如下：
4、1)脱酸，焦化剩余氨水经氨水换热器与脱酸塔底被热氨水泵抽出的脱酸后的剩余氨水进行换热后，进入脱酸塔顶部进行脱酸操作；脱酸塔底部通入低压饱和蒸汽为剩余氨水脱酸提供汽提蒸汽，脱酸塔顶部排出的含少量氨酸汽排至脱硫前煤气管道或硫铵饱和器中；
5、2)蒸氨，与焦化剩余氨水换热后的脱酸后剩余氨水送至蒸氨塔中部进行蒸氨操作，由蒸氨塔中部通入naoh溶液分解固定铵；蒸氨塔顶的氨汽经氨分缩器部分冷凝后进入真空设备进行抽吸，使得蒸氨塔内保持负压蒸氨操作，被抽吸后的氨汽进入氨冷凝器中被循环水冷却为不含酸性组份的洁净浓氨水；
6、3)废水循环换热，蒸氨塔底部的蒸氨废水被废水循环泵抽出送至油汽余热换热器壳程与粗苯油汽进行换热；换热后的蒸氨废水送至蒸氨塔底部进行部分闪蒸，为蒸氨操作提供上升汽提蒸汽；蒸氨塔底部的蒸氨废水由蒸氨废水泵抽出排至废水冷却器，经循环水冷却后排至生化处理装置；
7、4)粗苯油汽余热换热，脱苯塔顶部的含油蒸汽进入油汽余热换热器管程与蒸氨废水换热后，再进入粗苯冷凝冷却器经循环水和低温水冷却为油水混合物进入后续油水分离操作。
8、所述步骤1)中进入脱酸塔顶部的剩余氨水温度控制为90℃～100℃。
9、所述步骤1)中脱酸塔顶的操作压力控制为10kpag～30kpag。
10、所述步骤2)中送至蒸氨塔中部的脱酸后剩余氨水温度控制为80～95℃。
11、所述步骤2)中蒸氨塔顶的操作压力控制为-90kpag～-80kpag。
12、所述步骤2)中经氨分缩器部分冷凝后的氨汽温度控制为50℃～60℃。
13、所述步骤4)中进入粗苯冷凝冷却器的含油蒸汽温度控制为70℃～75℃。
14、所述步骤4)中脱苯塔顶的操作压力控制为5kpag～15kpag。
15、技术方案之二：一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨装置，其特征在于，包括脱酸塔、蒸氨塔、真空设备和和油汽余热换热器等；剩余氨水管道与氨水换热器剩余氨水入口相连通；氨水换热器剩余氨水出口与脱酸塔顶部相连通；脱酸塔底部与热氨水泵入口相连通；热氨水泵出口与氨水换热器热氨水入口相连通；氨水换热器的热氨水出口与蒸氨塔中部相连通；蒸氨塔底部与蒸氨废水泵入口相连通；蒸氨废水泵出口与废水冷却器废水入口相连通；废水冷却器废水出口与生化处理装置相连通；蒸氨塔顶部与氨分缩器直接相连；氨分缩器氨汽出口与真空设备相连通；真空设备出口与氨冷凝器氨汽入口相连通；氨冷凝器氨水出口与氨水用户相连通；蒸氨塔底部与废水循环泵相连通，废水循环泵与油汽余热换热器壳程入口相连通；油汽余热换热器壳程出口与蒸氨塔底部汽相空间相连通；脱苯塔顶部汽相出口与油汽余热换热器管程汽相入口相连通；油汽余热换热器管程汽相出口与粗苯冷凝冷却器汽相入口相连通；naoh溶液供给管道与蒸氨塔中部管道相连通。
16、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
17、1)本专利技术中负压蒸氨工艺采用先去除剩余氨水中的h2s、co2和hcn等酸性组份，降低了负压蒸氨系统中氨汽的腐蚀能力，有效降低了负压蒸氨系统中真空设备对材质的要求，降低了设备投资，延长设备使用周期；
18、2)本专利技术中负压蒸氨工艺能够获得不含酸性组份的洁净浓氨水，拓展了产品氨水的用途，提高经济效益；
19、3)本专利技术能够降低蒸氨工艺的蒸汽消耗量的同时，也降低了粗苯蒸馏工艺的循环水消耗量，大幅降低了焦化蒸氨和粗苯蒸馏的运行成本；
20、4)本专利技术适用于常压过热蒸汽汽提法粗苯蒸馏工艺，其在原有常压粗苯蒸馏工艺的基础上增加的设备较少，且设备材质要求降低，较少的固定投资和运行成本适合现有焦化厂进行改造升级。
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1.一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，包括脱酸、蒸氨、废水循环换热和粗苯油汽余热换热，具体步骤如下：
2.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤1)中进入脱酸塔顶部的剩余氨水温度控制为90℃～100℃。
3.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤1)中脱酸塔顶的操作压力控制为10kPag～30kPag。
4.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤2)中送至蒸氨塔中部的脱酸后剩余氨水温度控制为80～95℃。
5.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤2)中蒸氨塔顶的操作压力控制为-90kPag～-80kPag。
6.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤2)中经氨分缩器部分冷凝后的氨汽温度控制为50℃～60℃。
7.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤4)中进入粗苯冷凝冷
8.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤4)中脱苯塔顶的操作压力控制为5kPag～15kPag。
9.一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨装置，其特征在于，包括脱酸塔、蒸氨塔、真空设备、脱苯塔和油汽余热换热器等；剩余氨水管道与氨水换热器剩余氨水入口相连通；氨水换热器剩余氨水出口与脱酸塔顶部相连通；脱酸塔底部与热氨水泵入口相连通；热氨水泵出口与氨水换热器热氨水入口相连通；氨水换热器的热氨水出口与蒸氨塔中部相连通；蒸氨塔底部与蒸氨废水泵入口相连通；蒸氨废水泵出口与废水冷却器废水入口相连通；废水冷却器废水出口与生化处理装置相连通；蒸氨塔顶部与氨分缩器直接相连；氨分缩器氨汽出口与真空设备相连通；真空设备出口与氨冷凝器氨汽入口相连通；氨冷凝器氨水出口与氨水用户相连通；蒸氨塔底部与废水循环泵相连通，废水循环泵与油汽余热换热器壳程入口相连通；油汽余热换热器壳程出口与蒸氨塔底部汽相空间相连通；脱苯塔顶部汽相出口与油汽余热换热器管程汽相入口相连通；油汽余热换热器管程汽相出口与粗苯冷凝冷却器汽相入口相连通；NaOH溶液供给管道与蒸氨塔中部管道相连通。
...【技术特征摘要】
1.一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，包括脱酸、蒸氨、废水循环换热和粗苯油汽余热换热，具体步骤如下：
2.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤1)中进入脱酸塔顶部的剩余氨水温度控制为90℃～100℃。
3.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤1)中脱酸塔顶的操作压力控制为10kpag～30kpag。
4.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤2)中送至蒸氨塔中部的脱酸后剩余氨水温度控制为80～95℃。
5.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤2)中蒸氨塔顶的操作压力控制为-90kpag～-80kpag。
6.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤2)中经氨分缩器部分冷凝后的氨汽温度控制为50℃～60℃。
7.根据权利要求1所述的一种采用脱苯塔顶余热的负压蒸氨方法，其特征在于，所述步骤4)中进入粗苯冷凝冷却器的含油蒸汽温度控制为7...
【专利技术属性】
技术研发人员：于海路，张素利，王嵩林，
申请(专利权)人：中冶焦耐大连工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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