【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及压缩机制造行业，特别涉及一种复杂压缩机轴系的分步骤动平衡方法。
技术介绍
1、传统的转动部件动平衡方法，是直接将被平衡转子与动平衡设备连接进行动平衡，根据动平衡测量系统的指示，在被平衡转子的动平衡面上进行配重，直至满足该转子的动平衡要求，以完成被平衡转子的动平衡试验。
2、但是压缩机轴系结构特殊，动平衡难度极大，其动平衡方法与传统转子动平衡存在较大差异，具体如下：
3、1、压缩机转子螺栓连接部位多，主轴与两级轮毂、主轴与推力联轴器轮毂、两级轮毂的连接盖均采用螺栓连接固紧。同时，两级轮毂采用筋板焊接结构。转子特殊的结构型式容易产生较大的不平衡量；
4、2、压缩机转子两级轮毂上均为复合材料的自由叶片的叶片，叶片本身质量偏差较大。同时，轮毂上叶片重量小、叶片根部紧固件重量大；
5、3、压缩机中间轴的空心中间轴采用三段焊接式结构，长度长，壁厚薄；
6、4、压缩机轴系转速范围宽广，振动要求严格，一次平衡难以达到理想的效果；
7、5、压缩机轴系（转子和中间轴）的总长度远超过制造厂动平衡室真空仓长度极限。
8、综合以上分析，传统的动平衡方法难以完成其动平衡试验，必须对压缩机轴系采用分步骤动平衡的方法。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于，针对上述不足之处提供一种复杂压缩机轴系的分步骤动平衡方法，解决了现有技术中没有对大型轴流式压缩机轴系进行精准动平衡的问题。
2、本专利技术是通过下述
3、一种复杂压缩机轴系的分步骤动平衡方法，其包括以下步骤：
4、s1：第一次动平衡，将压缩机转子的轮毂分别单独进行动平衡；
5、s2：第二次动平衡，将压缩机转子的轮毂与主轴等装配后进行动平衡；
6、s3：第三次动平衡，在第二次动平衡的基础上，将压缩机转子装配已称重和排序过的叶片后进行动平衡；
7、s4：第四次动平衡，将压缩机中间轴部件进行动平衡。
8、在s1中，第一次动平衡，将压缩机转子的轮毂分别单独进行动平衡具体包括以下步骤：
9、s11、工艺芯轴单独动平衡；s12、转子轮毂分别动平衡。
10、在s11中，其具体包括以下步骤；
11、s111、实测轮毂内圆，供给尺寸，车准工艺芯轴配合外圆；
12、s112、对工艺芯轴进行动平衡；工艺芯轴动平衡精度等级不低于轮毂动平衡精度等级；工艺芯轴动平衡时尽可能减小其不平衡量；
13、s113、根据动平衡测量计算系统提示的不平衡量大小和相位，采用加重法对工艺芯轴进行动平衡配重。
14、在s113中，要求工艺芯轴的不平衡量不超过其允许最大残余不平衡量的1/10。
15、在s12中，其具体包括以下步骤；
16、s121、工艺芯轴动平衡完成后，将轮毂与平衡好的工艺芯轴装配，进行轮毂单独动平衡；轮毂内圆与工艺芯轴外圆定位配合；
17、s122、根据动平衡测量计算系统提示的不平衡量大小和相位，对工艺芯轴和轮毂形成的装配件进行动平衡配重，工艺芯轴和轮毂装配件采用加重的平衡方法；
18、s123、通过增加轮毂连接盖紧固螺栓及其垫片的长度来进行加重，在动平衡过程中使用工艺螺栓及其垫片，最后根据工艺螺栓及垫片的总重量照配加工产品连接盖螺栓及其垫片；
19、s124、轮毂与工艺芯轴动平衡时尽可能减小其不平衡量；动平衡螺栓的安装位置需记录，并敲钢印做标记。
20、在s124中，要求工艺芯轴和单个轮毂的不平衡量不超过其允许最大残余不平衡量的1/4。
21、在s2中：第二次动平衡，将压缩机转子的轮毂与主轴等装配后进行动平衡具体包括以下步骤；
22、s21、轮毂分别与工艺芯轴动平衡完成后，将主轴、两级轮毂以及推力联轴器轮毂进行装配，暂不安装叶片，进行转子动平衡；
23、s22、根据动平衡测量计算系统提示的不平衡量大小和相位，对转子进行动平衡配重，转子同样通过增加轮毂连接盖紧固螺栓及其垫片的长度来进行加重；
24、s23、在动平衡过程中使用工艺螺栓及其垫片，最后根据工艺螺栓及垫片的总重量照配加工产品连接盖螺栓及其垫片；动平衡螺栓的安装位置需记录，并敲钢印做标记；
25、s24、调整轮毂连接盖螺栓及其垫片的配重，使转子的不平衡量满足动平衡精度等级要求，并尽可能减小转子的不平衡量。
26、在s24中，要求转子的不平衡量不超过其允许最大残余不平衡量的1/14。
27、在s3中：第三次动平衡，将压缩机转子装配已称重和排序过的叶片后进行动平衡具体包括以下步骤：
28、s31、将两级轮毂叶片分别进行称重、排序，并安装到轮毂上，与主轴、推力联轴器装配组成转子部件，然后根据叶片调整角度的要求，进行转子动平衡；
29、s32、在动平衡前后测量并记录所有叶片的频率以及轮毂关键尺寸，检查转子上各紧固件拧紧情况，并在动平衡前后对轮毂焊焊缝、盖板连接孔等关键部位进行着色探伤检查；
30、s33、根据动平衡测量计算系统提示的不平衡量大小和相位，对转子进行动平衡配重，转子通过增加轮毂连接盖紧固螺栓及其垫片的长度来进行加重；
31、s34、在动平衡过程中使用工艺螺栓及其垫片，最后根据工艺螺栓及垫片的总重量照配加工产品连接盖螺栓及其垫片；动平衡螺栓的安装位置需记录，并敲钢印做标记；要求转子的不平衡量不超过其允许最大残余不平衡量的1/9。
32、在s4中：第四次动平衡，将压缩机中间轴部件进行动平衡具体包括以下步骤；
33、s41、根据动平衡测量计算系统提示的不平衡量大小和相位，使用工艺螺栓进行配重；
34、s42、在空心中间轴内壁使用胶水粘贴橡胶，避免在动平衡室真空仓内焊接铁块；
35、s43、多次重复s42的配重过程，直至中间轴不平衡量满足动平衡精度等级要求；
36、s44、根据工艺螺栓的重量照配加工产品螺栓；根据橡胶重量以及粘贴的位置，将中间轴拉出动平衡室真空仓并在空心中间轴的相应位置焊接铁块；
37、s45、复校中间轴动平衡，若不符合动平衡精度等级要求，则继续进行动平衡配重；直到中间轴顺利通过动平衡试验。
38、综上所述，由于采用了上述技术方案，本专利技术的有益效果是：
39、1、本方案中将压缩机轴系的分步骤动平衡，将压缩机转子与压缩机中间轴分开进行动平衡；同时，为提高压缩机转子的动平衡精度，将转子的各零件也进行分步骤动平衡，通过多步骤动平衡，不仅能够极大的提升后期中间轴部件整体动平衡的合格率，同时也能降低后期的维护难度。
40、2、本专利技术对压缩机轴系中的转子和中间轴采用分步骤的动平衡方法，可以极大提高平衡精度，降低振动风险；本专利技术由于产品结构和动平衡安全等原因，没法直接使用动平衡块进行配重，在动平衡过程需本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种复杂压缩机轴系的分步骤动平衡方法，其特征在于：其包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种复杂压缩机轴系的分步骤动平衡方法，其特征在于：在S1中，第一次动平衡，将压缩机转子的轮毂分别单独进行动平衡具体包括以下步骤：
3.如权利要求2所述的一种复杂压缩机轴系的分步骤动平衡方法，其特征在于：在S11中，其具体包括以下步骤；
4.如权利要求3所述的一种复杂压缩机轴系的分步骤动平衡方法，其特征在于：在S113中，要求工艺芯轴的不平衡量不超过其允许最大残余不平衡量的1/10。
5.如权利要求2或3所述的一种复杂压缩机轴系的分步骤动平衡方法，其特征在于：在S12中，其具体包括以下步骤；
6.如权利要求5所述的一种复杂压缩机轴系的分步骤动平衡方法，其特征在于：在S124中，要求工艺芯轴和单个轮毂的不平衡量不超过其允许最大残余不平衡量的1/4。
7.如权利要求1或2或3所述的一种复杂压缩机轴系的分步骤动平衡方法，其特征在于：在S2中：第二次动平衡，将压缩机转子的轮毂与主轴装配后进行动平衡具体包括以下步骤；
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