从钛的氯化法冶炼流程产生的含钪废渣提钪的方法技术

本发明专利技术公开了从钛的氯化法冶炼流程产生的含钪废渣提钪的方法，通过对含钪废渣水浸分离浸出液，对浸出液直接沉钪，以过量酸溶液浸出初级富钪料中的钪，根据富钪料的钪含量重复酸浸‑还原‑沉钪工序，重复次数≥1，获得终极富钪料；以碱溶液除铝，以氧化剂除铬，重复酸浸‑还原‑沉钪工序获得钪含量更高的含钪沉淀物；酸浸后，滤液以草酸钠沉淀获得草酸钪沉淀；以草酸逆流洗涤草酸钪沉淀，该草酸钪经高温焙烧，最后获得纯度≥99.9％的氧化钪。本方法操作方便、工艺流程简单、生产成本低、环保效益好，易于实现工业化，可高效回收氯化法提钛产生的含钪废渣中有价元素钪。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于有价资源回收，具体涉及从钛的氯化法冶炼流程产生的含钪废渣提钪的方法。

技术介绍

1、钪是一种稀土元素，属战略资源，全球钪资源丰富，储量约200万t，我国钪储量约65万t，但75％以上的钪与其他矿物伴生，钪元素提取工艺复杂、全流程回收率低、成本高等因素是造成钪产品价格高昂地主要原因，钪被称为世界上最昂贵的金属之一。国内钪矿资源主要分布于铝土矿和磷块岩矿(含风化淋滤型磷矿床)、钒钛磁铁矿、钨矿、稀土矿等矿物中，目前的提钪原料主要来源于其共伴生矿物的综合利用过程产生的废液或固废等二次资源，现有可作为提钪原料的二次资源有铀矿的副产物、钨冶炼废渣、硫酸法生产钛白粉产生的水解酸性废液、沸腾氯化提钛产生的氯化烟尘、含钛高炉渣、赤泥、离子吸附型稀土矿、白云鄂博尾矿等，对于不同的含钪原料，其物理化学不同，尤其是化学组成和在不同浸出剂中的溶解性能差异较大，故而涉及的提钪工艺便有所不同；现有传统的钪元素提取工艺存在工艺复杂难于操作，回收率较低，成本很高等技术缺陷。

技术实现思路

1、为了解决传统提钪工艺技术存在的瓶颈本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.从钛的氯化法冶炼流程产生的含钪废渣提钪的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在S1中，所述含钪废渣中钪含量≥10g/t，溶解时液固比为水体积：含钪废渣质量＝0.5～15：1，溶解全程保持浸出液pH≤2，洗涤前以盐酸将水pH调整至2～2.5，洗涤时的液固比为水体积：残渣质量＝2～10：1，洗涤次数≥1，优选3～5次。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在S2中，所述沉淀剂为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸盐、碳酸氢盐、氧化钙、氢氧化钙、氧化镁、氢氧化镁、氨水中一种或两种以上，沉淀终点pH控制在2～6。

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【技术特征摘要】

1.从钛的氯化法冶炼流程产生的含钪废渣提钪的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在s1中，所述含钪废渣中钪含量≥10g/t，溶解时液固比为水体积：含钪废渣质量＝0.5～15：1，溶解全程保持浸出液ph≤2，洗涤前以盐酸将水ph调整至2～2.5，洗涤时的液固比为水体积：残渣质量＝2～10：1，洗涤次数≥1，优选3～5次。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在s2中，所述沉淀剂为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸盐、碳酸氢盐、氧化钙、氢氧化钙、氧化镁、氢氧化镁、氨水中一种或两种以上，沉淀终点ph控制在2～6。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在s3中，所述酸溶液为硫酸、盐酸、硝酸中的一种，酸浓度≥1mol/l，优选2～7mol/l，浸出液固比为酸溶液体积ml：初级富钪料干基质量g＝1～10：1；待还原目标阳离子为三价铁和六价铬，还原剂为铁、镁、锌或铝的金属粉末、焦亚硫酸钠、硫酸钠、草酸中的一种，还原剂用量0.1～4g/l浸出液，还原时浸出液体系温度≥40℃，优选60～95℃；所述沉淀剂为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸盐、碳酸氢盐、氧化钙、氢氧化钙、氧化镁、氢氧化镁、氨水中的一种或两种以上，沉淀终点ph控制在3～6；当富钪料的钪含量≥2％时，停止重复酸浸-还原-沉钪工序，获得终极富钪料。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在s4中，浸出终极富钪料中铝元素的碱液为氢氧化钠或氢氧化钾的溶液，碱液中碱的质量浓度≥1％，优选为10％～30％，浸出时温度≥20℃，优选为40～90℃；浸出时的液固比为碱液体积ml：终极富钪料质量g＝1～10：1。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在s5中，所述酸溶液为硫酸、盐酸、硝酸中的一种，酸浓度≥1mol/l，优选为2～7mol/l，浸出液固比为酸溶液体积ml：初级富钪料干基质量g＝1～1...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨珍，
申请(专利权)人：成都先进金属材料产业技术研究院股份有限公司，
类型：发明
国别省市：