【技术实现步骤摘要】
本技术属于建筑钢结构，特别是涉及一种钢梁与补强箱形柱连接节点。
技术介绍
1、在建筑结构设计中，梁柱连接节点的设计是结构设计领域的重要内容。可靠的梁柱连接节点是建筑结构安全的必要保证，不合理的梁柱连接节点是造成建筑结构破坏的重要原因。钢结构装配式建筑是一个重要体系，钢结构装配式建筑中的钢柱、钢梁组成的钢框架是整个体系中的核心部分。
2、其中，请参阅图1所示，钢梁与箱形柱刚接时，节点域换板补强连接节点形式十分常见。但是在实际的生产和施工中，这种搭配却存在着以下问题：
3、一、箱形柱节点区域需要打断成多段，换板补强，补强段的两端与箱形柱连接，需要增加八道全熔透对接缝，焊接量大，且需要100％探伤及第三方检测，操作复杂。
4、二、原来整板需要打断成多段，再拼接，整体的直线度和整体性很难保证。
5、三、不等厚钢板对接，需要做不大于1：2.5的坡度，增加操作步骤，且对接难度大。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种钢梁与补强箱形柱连接节点，通过设计箱形柱在与h形钢梁连接段的内壁焊接固定有补强板，补强板内平行于h形钢梁的长度方向固定连接有若干横隔板，壁免将整根箱形柱多段打断，保证了构件的整体性；同时每个节点至少避免了八道一级全熔透焊缝，改成了内部贴板的角焊缝与塞焊形式，同时能满足结构受力要求。解决现有采用在节点域换厚板进行补强的连接节点形式，焊接量大、操作复杂，且整体整体性很难保证的问题。
2、为解决上述技术问题，本技术是通过以
3、本技术为一种钢梁与补强箱形柱连接节点，包括箱形柱和固定在箱形柱周侧面的h形钢梁，所述h形钢梁包括腹板和固定在腹板上下两侧的上下翼缘板。所述箱形柱在与h形钢梁连接段节点域的内壁焊接固定有补强板。所述补强板内平行于h形钢梁的长度方向固定连接有若干横隔板，若干所述横隔板设置在上下翼缘板与箱形柱的连接处，若干所述横隔板的周侧与补强板的内壁焊接固定。
4、作为本技术的一种优先技术方案，所述补强板的表面均匀开有若干用于将补强板与箱形柱的内壁塞焊固定的塞焊孔。
5、作为本技术的一种优先技术方案，所述塞焊孔的孔径采用≥16mm。
6、作为本技术的一种优先技术方案，所述横隔板的两侧设有上下衬板，衬板的一侧及两端部与补强板的内壁固定连接，上下两块所述衬板从横隔板的上下表面对横隔板形成限位。
7、作为本技术的一种优先技术方案，所述箱形柱采用四块钢板焊接组成。
8、本技术具有以下有益效果：
9、本技术通过设计箱形柱在与h形钢梁连接段的内壁焊接固定有补强板，补强板内平行于h形钢梁的长度方向固定连接有若干横隔板，从而壁免将整根箱形柱多段打断，一方面，保证了矩形钢柱的整体性；另一方面，每个节点至少避免了八道一级全熔透焊缝，改成了内部贴板的角焊缝与塞焊形式，操作简单，同时能满足结构受力要求。
10、当然，实施本技术的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
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1.一种钢梁与补强箱形柱连接节点，其特征在于，包括箱形柱(1)和固定在箱形柱(1)周侧面的H形钢梁(2)，所述H形钢梁(2)包括腹板(201)和固定在腹板(201)上下两侧的上下翼缘板(202)；
2.根据权利要求1所述的一种钢梁与补强箱形柱连接节点，其特征在于，所述补强板(3)的表面均匀开有若干用于将补强板(3)与箱形柱(1)的内壁塞焊固定的塞焊孔(301)。
3.根据权利要求2所述的一种钢梁与补强箱形柱连接节点，其特征在于，所述塞焊孔(301)的孔径采用≥16mm。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种钢梁与补强箱形柱连接节点，其特征在于，所述横隔板(4)的两侧设有上下衬板(5)，所述衬板(5)的一侧及两端部与补强板(3)的内壁固定连接，上下两块所述衬板(5)从横隔板(4)的上下表面对横隔板(4)形成限位。
5.根据权利要求4所述的一种钢梁与补强箱形柱连接节点，其特征在于，所述箱形柱(1)采用四块钢板焊接组成。
【技术特征摘要】
1.一种钢梁与补强箱形柱连接节点，其特征在于，包括箱形柱(1)和固定在箱形柱(1)周侧面的h形钢梁(2)，所述h形钢梁(2)包括腹板(201)和固定在腹板(201)上下两侧的上下翼缘板(202)；
2.根据权利要求1所述的一种钢梁与补强箱形柱连接节点，其特征在于，所述补强板(3)的表面均匀开有若干用于将补强板(3)与箱形柱(1)的内壁塞焊固定的塞焊孔(301)。
3.根据权利要求2所述的一种钢梁与补强箱形柱连接节...
【专利技术属性】
技术研发人员：商晓波，黄国虎，王忠和，商卓成，尹心瑜，
申请(专利权)人：安徽鸿路钢结构集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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