【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及酸化油废水处理领域，具体涉及一种酸化油废水负压变温蒸发工艺。
技术介绍
1、食用植物油生产过程中产生的下脚料皂脚，一般用于生产酸化油，酸化油作为制备油酸、二聚酸和生物柴油等化学品的主要原料，是应对石油资源日益枯竭的替代产品，可解决食用植物油加工企业产生的环境污染问题，实现废弃物的资源化利用。酸化油过程会产生大量的高酸含盐废水，我国皂脚年加工量约300万吨，通用的加工方法是浓硫酸酸化法，加温酸化一定时间后产出酸化油(主要含脂肪酸和中性油)，按皂脚含水55％计算，此法得率约为42％，另有约3％的固废，另排出大量的含硫酸根和油脂的混合废水。酸化油废水的指标为：ph值2-3，cod含量为70000-90000mg/l；总磷含量为20000-40000mg/l，总氮含量为2000-5000mg/l。
2、专利文献cn108203209b在蒸发前采用了氧化钙悬浊液中和絮凝处理工艺，使进入强制循环蒸发器的废水中的有机物和盐明显降低，所以浓缩后的浓缩液较未处理时明显减少；专利文献cn114477611b通过隔油、中和、蒸发浓缩、离心分离、冷冻离心分离等工艺步骤制备生物有机营养液与水泥助磨剂基料。利用酸化油生产废水中含天然生物有机质及氮、磷等植物生长所需的营养成份及硫酸钠盐特点，经多效蒸发或mvr蒸发或mvr与多效联合蒸发浓缩后再经离心分离提纯制备天然生物有机营养液及水泥助磨剂基料，不仅节约了污水处置成本，而且大大减少了对环境的排放，变废为宝，实现可再生资源综合利用，产生较大的社会及经济效益，但上述现有技术其絮凝效果和盐
3、因现阶段对浓硫酸法加工皂脚产生的废液和废渣没有有效的处理手段，导致绝大多数粮油加工厂把皂脚外卖处理，均无能力处理浓硫酸工艺产生废液和废渣，使用常规的废水处理工艺，需要耗费较长时间、大面积场地和大量设备，处理成本过高，且无法实现无害化处理。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，通过将酸化油废水隔油、中和、絮凝、负压蒸发浓缩、好氧处理，实现酸化油废水的无害化处理，采用本专利技术所述蒸发工艺并结合特定的絮凝及除盐工序能够提高酸化油废水的处理效率和处理质量，降低酸化油废水的处理成本。
2、本专利技术的技术方案如下：
3、一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于包括如下步骤：
4、s1：将酸化油废水进行隔油处理；
5、s2：将隔油后废水进行碱中和处理，将酸化油废水的ph值控制在7.5-8；
6、s3：将步骤s2中的废水中加入盐酸，进行絮凝处理，固液分离；
7、s4：将絮凝后的酸化油废水进行负压变温蒸发，获得蒸馏液；
8、s5：将步骤s4蒸馏液进行好氧处理。
9、进一步的，步骤s1中酸化油废水的指标为：ph值2-3，cod含量为70000-90000mg/l；总磷含量为20000-40000mg/l，总氮含量为2000-5000mg/l。
10、进一步的，步骤s1中所述的隔油处理采用本领域常用的隔油方式均可，如可以在隔油池中进行隔油处理。
11、进一步的，步骤s2中所述碱为氢氧化铝。
12、进一步的，步骤s3中固液分离的方式没有特殊限制，本领域熟知的固液分离方式均可，本专利技术中优选为离心分离。
13、进一步的，步骤s3中盐酸的质量分数为8-10％，盐酸与中和液的体积比为1-5:1。
14、本专利技术在体系中添加氢氧化铝，其一方面可以起到中和酸化油废水的作用，同时利用镁离子和硫酸根、磷酸根结合形成硫酸铝，一方面可以去除部分盐类，此外并利用硫酸铝自身的絮凝作用，将生成沉淀及其中的大分子有机物进行絮凝；另一方面可与体系中的盐酸形成聚合氯化铝，聚合氯化铝溶液由于氢氧根离子的架桥作用和多价阴离子的聚合作用而生成的分子量较大、电荷较高的无机高分子材料，能够起到絮凝作用，通过聚合硫酸铝和聚合氯化铝的共同絮凝作用，大大提高对大分子有机物去除作用，即本申请中所述氢氧化铝既能起到中和碱液的作用，去除部分盐分，同时可以结合添加的盐酸形成絮凝剂，去除酸化油废水中的有机物。
15、进一步的，步骤s4中所述的负压变温蒸发的具体工艺条件为：第一阶段蒸发温度控制在60～65℃,真空度控制在-600～-650mmhg，蒸发至蒸发液体积为蒸发前50％，第二阶段的蒸发温度为65-75℃，真空度控制在-650～-750mmhg。
16、本申请所述的负压变温蒸发工艺能够对母液减量80％以上，大大减少了废水处置的成本，低温蒸发的工况，可以大大提升蒸发的出水效果，产水的cod去除率高达95％以上。本专利技术采用的低温蒸发工艺不需要高温，因此不需要大量的能源供应，可以节约能源，降低生产成本。其次，低温蒸发工艺对物料的热敏性小，避免了高温对物料造成的破坏，从而保证了物料的质量。此外，低温蒸发工艺的操作简单，易于控制，可以大大提高生产效率。
17、本专利技术在蒸发前采用氢氧化铝作为中和碱，并添加盐酸作为絮凝剂进行絮凝后固液分离，使中和絮凝、固液分离后分离液中的有机物和盐显著降低，所以浓缩后的浓缩液较未处理时明显减少，易于后处理。
18、进一步的，本专利技术中步骤s4中负压蒸发后蒸馏液的体积为蒸发前体积的80-88％。
19、进一步的，在本专利技术中，优选将得到的蒸馏液导入生化池中进行好氧处理。本专利技术对生化池和好氧处理的方法没有特殊限制，选用本领域技术人员熟知的生化池和好氧处理方法即可。
20、进一步的，本专利技术中好氧处理的时间为12-18h。
21、进一步的，本专利技术中经过处理后的酸化油废水的具体指标为：ph值6.5-8，cod含量为15-20mg/l；总磷含量为0.1-0.2mg/l，总氮含量为15-25mg/l。
22、本专利技术的有益效果是：(1)本专利技术所述的负压变温蒸发工艺能够对母液减量80％以上，大大减少了废水处置的成本，低温蒸发的工况，可以大大提升蒸发的出水效果，产水的cod去除率高达95％以上。本专利技术采用的低温蒸发工艺不需要高温，因此不需要大量的能源供应，可以节约能源，降低生产成本。其次，低温蒸发工艺对物料的热敏性小，避免了高温对物料造成的破坏，从而保证了物料的质量。此外，低温蒸发工艺的操作简单，易于控制，可以大大提高生产效率。
23、(2)本专利技术在体系中添加氢氧化铝，其一方面可以起到中和酸化油废水的作用，同时利用镁离子和硫酸根、磷酸根结合形成硫酸铝，一方面可以去除部分盐类，此外并利用硫酸铝自身的絮凝作用，将生成沉淀及其中的大分子有机物进行絮凝；另一方面可与体系中的盐酸形成聚合氯化铝，聚合氯化铝溶液由于氢氧根离子的架桥作用和多价阴离子的聚合作用而生成的分子量较大、电荷较高的无机高分子材料，能够起到絮凝作用，通过聚本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤S1中酸化油废水的指标为：pH值2-3，COD含量为70000-90000mg/L；总磷含量为20000-40000mg/L，总氮含量为2000-5000mg/L。
3.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤S1中所述的隔油处理在隔油池中进行。
4.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤S2中所述碱为氢氧化铝。
5.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤S3中固液分离方式为离心分离。
6.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤S3中盐酸的质量分数为8-10％，盐酸与中和液的体积比为1-5:1。
7.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤S4中所述的负压变温蒸发的具体工艺条件为：第一阶段蒸发温度控制在60～65℃,真空度控制在-600～-650
8.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤S4中负压蒸发后蒸馏液的体积为蒸发前体积的80-88％。
9.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤S5中好氧处理的时间为12-18h。
10.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，采用权利要求1-9任意一项工艺处理后的酸化油废水的具体指标为：pH值6.5-8，COD含量为15-20mg/L；总磷含量为0.1-0.2mg/L，总氮含量为15-25mg/L。
...【技术特征摘要】
1.一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤s1中酸化油废水的指标为：ph值2-3，cod含量为70000-90000mg/l；总磷含量为20000-40000mg/l，总氮含量为2000-5000mg/l。
3.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤s1中所述的隔油处理在隔油池中进行。
4.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤s2中所述碱为氢氧化铝。
5.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤s3中固液分离方式为离心分离。
6.如权利要求1所述的一种酸化油废水负压变温蒸发工艺，其特征在于，步骤s3中盐酸的质量分数为8-10％，盐酸与中和液的体积比为1-5:1。
【专利技术属性】
技术研发人员：师勇强，马小艳，马雄风，王文魁，程思贤，郑苍松，匡猛，周建，
申请(专利权)人：中国农业科学院棉花研究所，
类型：发明
国别省市：
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