【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及金属材料塑性成型，具体涉及一种六通胎膜锻造成型模具及其成型方法。
技术介绍
1、六通作为在超临界锅炉中汽水分离器关键管件之一，属于高温承压件，六通通过多个管嘴改变蒸汽的流动方向使蒸汽分流，六通的结构参照图1和图2所示。如图8所示，在常规的锻造成型方法为锻造成带法兰盘的管件，通过机加工去除六个管嘴之间多余的材料，本专利技术提供一种六通胎膜锻造成型的方法，将六通整体随形胎膜锻造，减少材料消耗和加工余量。
技术实现思路
1、本专利技术意在提供一种六通胎膜锻造成型方法，将六通整体随形胎膜锻造，减少材料消耗和加工余量。
2、为了达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
3、一种六通胎膜锻造成型模具，包括预成型模具和终锻成型模具，所述预成型模具包括组装成一个整体的预成型上模、预成型下模和预成型模套，所述预成型上模、预成型下模和预成型模套之间形成第一成型腔，所述预成型模套延圆周方向设有6个与第一成型腔连通第二成型腔，所述预成型模套还固定设有分别伸入到每个第二成型腔内的成型棒；
4、所述终锻成型模具包括终锻成型上模、终锻成型下模和终锻成型模套，所述终锻成型上模、终锻成型下模和终锻成型模套之间形成第三成型腔，所述终锻成型模套延圆周方向设有6个与第三成型腔连通的第四成型腔。
5、一种六通胎膜锻造成型方法，包括以下步骤：
6、s1、将坯料加热至锻造温度，并且保温足够的时间，进行两次以上的镦粗和拔长，锻成棒料；
7、s
8、s3、预制成型：冲孔后的棒料放入到第一成型腔内，液压机将预成型上模下压，将棒料挤压至六个第二成型腔内，成型棒挤压棒料形成6个管嘴得到预制坯料；
9、s4、终锻成型：将预制坯料回炉加热，再放入到第三成型腔内，6个管嘴分别位于对应的第四成型腔内，液压机将终锻成型上模下压，挤压至6个管嘴的终端在第四成型腔内成型。
10、本专利技术的工作原理和有益效果：
11、在常规的锻造成型方法为锻造成带法兰盘的管件，通过机加工六个管嘴之间多余的材料，本专利技术中的一种六通胎膜锻造成型的方法，将六通整体随形锻造，减少材料消耗和加工余量。
12、进一步，所述s1进行两次以上的镦粗和拔长锻成棒料。
13、进一步，所述s1坯料加热至锻造温度1180℃。
14、进一步，所述预成型模套和终锻成型模套共用。
15、进一步，所述s2在胎膜中进行中部冲孔。
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1.一种六通胎膜锻造成型模具，其特征在于，包括预成型模具和终锻成型模具，所述预成型模具包括组装成一个整体的预成型上模、预成型下模和预成型模套，所述预成型上模、预成型下模和预成型模套之间形成第一成型腔，所述预成型模套延圆周方向设有6个与第一成型腔连通第二成型腔，所述预成型模套还固定设有分别伸入到每个第二成型腔内的成型棒；
2.根据权利要求1所述的六通胎膜锻造成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
3.根据权利要求2所述的六通胎膜锻造成型方法，其特征在于，所述S1进行两次以上的镦粗和拔长锻成棒料。
4.根据权利要求3所述的六通胎膜锻造成型方法，其特征在于，所述S1坯料加热至锻造温度1180℃。
5.根据权利要求4所述的六通胎膜锻造成型方法，其特征在于，所述预成型模套和终锻成型模套共用。
6.根据权利要求2～5任一项所述的六通胎膜锻造成型方法，其特征在于，所述S2在胎膜中进行中部冲孔。
【技术特征摘要】
1.一种六通胎膜锻造成型模具，其特征在于，包括预成型模具和终锻成型模具，所述预成型模具包括组装成一个整体的预成型上模、预成型下模和预成型模套，所述预成型上模、预成型下模和预成型模套之间形成第一成型腔，所述预成型模套延圆周方向设有6个与第一成型腔连通第二成型腔，所述预成型模套还固定设有分别伸入到每个第二成型腔内的成型棒；
2.根据权利要求1所述的六通胎膜锻造成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
3....
【专利技术属性】
技术研发人员：王林，万隆，张令，张明桥，付朝政，冉雄波，
申请(专利权)人：贵州航天新力科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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