【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器。
技术介绍
1、国内大部分压水堆核电站用的是afa-3g型燃料组件，而导向管是核燃料组件的重要组成部件。每个燃料组件有24根控制棒导向管，它们为控制棒插入和提出提供了导向通道，在正常运行时用于调节反应堆功率，在事故工况下快速引入负反应性，使反应堆紧急停堆，保证核安全。因此，保持导向管内部干净整洁、通畅至关重要。然而导向管长期处于高温、高压和强辐射的环境中，其内表面极易发生氧化现象，严重时阻碍控制棒插入和提出，影响反应堆的安全运行。因此，辐照后的导向管内壁氧化膜厚度测量在保障燃料组件的安全运行方面具有重要意义。
2、目前，国内还没有对控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的相关检查。近年来，随着燃料组件的国产化，为了核安全万无一失，需要了解在役检查环境下燃料组件各组成部件的工况和预想的是否一致，或者是产生的变化是否会影响安全运行。再者，随着老型燃料组件服役年限的增加，控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的显得愈发必要且重要。
3、参见图14，控制棒导向管13包括沿其轴向依次分布的第一非缓冲段131、第一过渡段132、缓冲段133、第二过渡段134、第二非缓冲段135，第一非缓冲段131与第二非缓冲段135内径一致，第一过渡段132的内径自第一非缓冲段131至缓冲段133逐渐减小，如锥形，第二过渡段134的内径自第二非缓冲段135至缓冲段133逐渐减小，如锥形，缓冲段133的内径最小，现有导向管下端在第一和第二格架之间的部分为缓冲段，直径缩小，缓冲段下方在底层定
技术实现思路
1、本专利技术的目的是提供一种用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器。
2、为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是：
3、一种用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，包括主体骨架、多个线圈骨架，所述的主体骨架上开设有中心孔，所述的中心孔中心线与所述的主体骨架轴心线一致，所述的主体骨架内设置有参考线圈；
4、多个所述的线圈骨架围绕所述的主体骨架的外周周向设置，所述的线圈骨架朝向所述的主体骨架的一侧上开设有多个容纳槽，多个所述的容纳槽沿所述的主体骨架的轴向依次分布，所述的线圈骨架设置容纳槽的外周壁凸出于所述的主体骨架的外周壁，所述的容纳槽与所述的中心孔贯通，所述的容纳槽内设置有检测组件，所述的检测组件与所述的参考线圈连接。
5、根据本专利技术的一些实施方面，所述的传感器还包括弹性件，所述的弹性件一端与所述的线圈骨架相抵，所述的弹性件另一端与所述的主体骨架相抵。
6、根据本专利技术的一些实施方面，所述的检测组件包括检测线圈、第一衬套、第二衬套，所述的检测线圈与所述的参考线圈连接，所述的检测线圈位于所述的第一衬套内，所述的第二衬套套设在所述的第一衬套外，所述的第一衬套由塑料材质制成，所述的第二衬套由金属材质制成。
7、根据本专利技术的一些实施方面，所述的线圈骨架远离所述的主体骨架的外周壁呈凸出弧形。
8、根据本专利技术的一些实施方面，所述的线圈骨架包括顺序连接的第一段、第二段、第三段，所述的第一段、第二段、第三段沿所述的主体骨架的轴向依次分布，所述的第二段的外周壁凸出于所述的第一段、第二段的外周壁，所述的第二段上开设有所述的容纳槽。
9、根据本专利技术的一些实施方面，所述的传感器还包括第一导引件、第二导引件，所述的主体骨架具有相对的第一端与第二端，所述的第一导引件设置在所述的主体骨架的第一端，所述的第二导引件设置在所述的主体骨架的第二端，所述的线圈骨架位于所述的第一导引件与所述的第二导引件之间。
10、根据本专利技术的一些实施方面，所述的第一导引件、第二导引件均包括顶面、与所述的顶面垂直的环形侧面，所述的顶面与所述的环形侧面连接并包围形成一个具有开口的容纳空间，所述的第一导引件、第二导引件的环形侧面分别与所述的主体骨架的第一端、第二端螺纹连接。
11、根据本专利技术的一些实施方面，当所述的第一导引件、第二导引件分别设置在所述的主体骨架的第一端、第二端时，所述的线圈骨架的第一段一端、第二段一端分别与所述的第一导引件、第二导引件的环形侧面内壁相抵以限制所述的线圈骨架脱离所述的主体骨架。
12、根据本专利技术的一些实施方面，所述的主体骨架的外周沿其周向开设有多个向其中心凹进的安装槽，所述的安装槽上开设有与所述的中心孔贯通的开孔，所述的线圈骨架设置在所述的安装槽，所述的线圈骨架远离所述的主体骨架的外周壁位于所述的安装槽外，所述的容纳槽与所述的开孔贯通；所述的主体骨架的一端开设有开槽，所述的开槽与所述的中心孔贯通，所述的开槽用于容纳所述的参考线圈。
13、根据本专利技术的一些实施方面，一所述的线圈骨架朝向所述的主体骨架的一侧上开设有三个所述的容纳槽。
14、由于上述技术方案运用，本专利技术与现有技术相比具有下列优点：
15、本专利技术提供的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，设置多个线圈骨架，多个线圈骨架围绕主体骨架的外周周向设置，每个线圈骨架内设置有检测组件，相当于设置多个检测点，在一次扫查时可以检测出导向管同一高度一周内多个位置的氧化膜厚度，大大提高检测效率，提高检测效率的同时也更具有参考意义。
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1.一种用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，包括主体骨架、多个线圈骨架，所述的主体骨架上开设有中心孔，所述的中心孔中心线与所述的主体骨架轴心线一致，所述的主体骨架内设置有参考线圈；
2.根据权利要求1所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的传感器还包括弹性件，所述的弹性件一端与所述的线圈骨架相抵，所述的弹性件另一端与所述的主体骨架相抵。
3.根据权利要求1所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的检测组件包括检测线圈、第一衬套、第二衬套，所述的检测线圈与所述的参考线圈连接，所述的检测线圈位于所述的第一衬套内，所述的第二衬套套设在所述的第一衬套外，所述的第一衬套由塑料材质制成，所述的第二衬套由金属材质制成。
4.根据权利要求1所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的线圈骨架远离所述的主体骨架的外周壁呈凸出弧形。
5.根据权利要求1所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的线圈骨架包括顺序连接的第一段、第二段、
6.根据权利要求5所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的传感器还包括第一导引件、第二导引件，所述的主体骨架具有相对的第一端与第二端，所述的第一导引件设置在所述的主体骨架的第一端，所述的第二导引件设置在所述的主体骨架的第二端，所述的线圈骨架位于所述的第一导引件与所述的第二导引件之间。
7.根据权利要求6所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的第一导引件、第二导引件均包括顶面、与所述的顶面垂直的环形侧面，所述的顶面与所述的环形侧面连接并包围形成一个具有开口的容纳空间，所述的第一导引件、第二导引件的环形侧面分别与所述的主体骨架的第一端、第二端螺纹连接。
8.根据权利要求6所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，当所述的第一导引件、第二导引件分别设置在所述的主体骨架的第一端、第二端时，所述的线圈骨架的第一段一端、第二段一端分别与所述的第一导引件、第二导引件的环形侧面内壁相抵以限制所述的线圈骨架脱离所述的主体骨架。
9.根据权利要求1所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的主体骨架的外周沿其周向开设有多个向其中心凹进的安装槽，所述的安装槽上开设有与所述的中心孔贯通的开孔，所述的线圈骨架设置在所述的安装槽，所述的线圈骨架远离所述的主体骨架的外周壁位于所述的安装槽外，所述的容纳槽与所述的开孔贯通；
10.根据权利要求1所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，一所述的线圈骨架朝向所述的主体骨架的一侧上开设有三个所述的容纳槽。
...【技术特征摘要】
1.一种用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，包括主体骨架、多个线圈骨架，所述的主体骨架上开设有中心孔，所述的中心孔中心线与所述的主体骨架轴心线一致，所述的主体骨架内设置有参考线圈；
2.根据权利要求1所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的传感器还包括弹性件，所述的弹性件一端与所述的线圈骨架相抵，所述的弹性件另一端与所述的主体骨架相抵。
3.根据权利要求1所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的检测组件包括检测线圈、第一衬套、第二衬套，所述的检测线圈与所述的参考线圈连接，所述的检测线圈位于所述的第一衬套内，所述的第二衬套套设在所述的第一衬套外，所述的第一衬套由塑料材质制成，所述的第二衬套由金属材质制成。
4.根据权利要求1所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的线圈骨架远离所述的主体骨架的外周壁呈凸出弧形。
5.根据权利要求1所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的线圈骨架包括顺序连接的第一段、第二段、第三段，所述的第一段、第二段、第三段沿所述的主体骨架的轴向依次分布，所述的第二段的外周壁凸出于所述的第一段、第二段的外周壁，所述的第二段上开设有所述的容纳槽。
6.根据权利要求5所述的用于控制棒导向管内壁氧化膜厚度测量的传感器，其特征在于，所述的传感器还包括第一导引件、第二导引件...
【专利技术属性】
技术研发人员：李明，李贵杰，何欢，周国正，何朋，黄泽浩，李晓光，徐宁，姜大超，
申请(专利权)人：苏州热工研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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