【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于油田采出液处理，具体地，涉及一种管道式油水分离装置以及一种管道式油水分离方法。
技术介绍
1、目前，大部分油田都已进入开发中后期，多个主力油田含水率超过90％，导致联合站内采出液处理系统的处理能力严重不足。针对这一问题，人们提出在计量站、中转站或者阀组站进行就地分水、就地处理、就地回注的方法，以减轻联合站的处理压力。
2、目前，常用的就地分水装置有水力旋流器、高效三相分离器、五合一装置、t型管分离装置等。其中，水力旋流器占地面积小、体积小、处理效率高，但是对来液的液量和压力稳定性要求较高，同时装置需要维持较高的压差，进一步限制了其应用范围；高效三相分离器在传统三相分离器的基础上，在进液、布液、破乳、油水界面控制等方面进行了优化、改进和工艺集成，提高了处理效率，五合一装置在此基础上，进一步集成了电脱水功能，降低了出油含水率，但是这两套装置存在体积利用率不高导致其体积过大的问题；t型管分离装置结构紧凑，停留时间短，对于油水密度差大的轻质油采出液应用效果较好，但是对于油水密度差小、乳化程度高的采出液处理效果欠佳。
3、中国专利文献cn212881164u公开了一种新型油水方管式分离器，该装置采用了复合t型管的设计思路，设置了三个分支管，实现了油水两相的高效分离。但是该装置对于段塞流程度较高的油田适用性较差，出水水质难以保证。
4、因此，亟需一种体积小、效率高、出水水质好的分水技术。
技术实现思路
1、针对如上所述的技术问题，本专利技术旨在
2、本专利技术还提出了一种管道式油水分离方法，该方法能够适用于段塞流程度较高的油田，出水水质好。
3、根据本专利技术，提供了一种管道式油水分离装置，包括t型管，所述t型管包括下管、立管和上管，所述上管位于所述下管的上方，所述立管设置有多根，沿所述下管的轴线方向依次排列，并连通所述上管和所述下管，其特征在于，所述管道式油水分离装置还包括设置在所述下管内部的气液分离模块，其中，在所述上管的上部设置有气包，所述气包位于靠近所述下管进口的所述立管上方，在所述气包上设置有出气口；所述气液分离模块位于所述气包的下方。
4、在一个具体的实施例中，所述气液分离模块包括多块聚结板，多块所述聚结板从上到下依次排列，并通过竖直设置的第一固定件与所述下管固定连接。
5、在一个具体的实施例中，在所述聚结板上设置有向上凸起的气体通道，在所述聚结板的设置有气体通道的位置设置有排气孔。
6、在一个具体的实施例中，在所述下管内还设置有进液挡板，所述进液挡板位于所述下管进口和所述气液分离模块之间。
7、在一个具体的实施例中，所述气液分离模块与所述下管顶部和底部的距离为所述下管直径的1/10～1/3。
8、在一个具体的实施例中，所述进液挡板与所述下管顶部的距离为所述下管直径的1/10～1/5，所述进液挡板的高度为所述下管进口直径的2～5倍。在一个具体的实施例中，所述管道式油水分离装置还包括沿所述下管轴向间隔式设置的多个电场除油模块，所述电场除油模块设置在所述气液分离模块和所述下管的出口之间。
9、在一个具体的实施例中，所述电场除油模块包括多个从上到下交替设置的阳极板和阴极板，在所述阳极板和所述阴极板的两端通过绝缘密封件与所述下管固定连接，所述阳极板和所述阴极板的中部通过第二固定件与所述下管固定连接，所述阳极板和所述阴极板通过电源供电。
10、在一个具体的实施例中，在所述下管内部右上端设置有挡油板，所述挡油板与所述下管的轴线交角范围为15°～45°。
11、根据本专利技术，还提供了一种管道式油水分离方法，使用根据本专利技术提供的管道式油水分离装置。
12、与现有技术相比，本申请的优点如下。
13、本专利技术将气液分离模块设置在下管的内部，同时在上管的上方设置气包，使本专利技术能够适用于段塞流程度较高的油田，并且整体占用空间小。气液分离模块一方面还能够对油水进行初步的分离，提高出水的水质。
14、此外，本专利技术还在下管内部设置有电场除油模块，电场除油模块与本专利技术的t型管结构相互配合，实现了电场高效破乳、重力场快速分油的协同作用，极大的降低了出水中乳化油的含量，提高了出水水质。
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1.一种管道式油水分离装置，包括T型管(1)，所述T型管(1)包括下管(11)、立管(12)和上管(13)，所述上管(13)位于所述下管(11)的上方，所述立管(12)设置有多根，沿所述下管(11)的轴线方向依次排列，并连通所述上管(13)和所述下管(11)，其特征在于，
2.根据权利要求1所述的管道式油水分离装置，其特征在于，所述气液分离模块(3)包括多块聚结板(31)，多块所述聚结板(31)从上到下依次排列，并通过竖直设置的第一固定件(33)与所述下管(11)固定连接。
3.根据权利要求2所述的管道式油水分离装置，其特征在于，在所述聚结板(31)上设置有向上凸起的气体通道(32)，在所述聚结板(31)的设置有气体通道(32)的位置设置有排气孔。
4.根据权利要求3所述的管道式油水分离装置，其特征在于，在所述下管(11)内还竖直设置有进液挡板(15)，所述进液挡板(15)位于所述下管(11)进口和所述气液分离模块(3)之间。
5.根据权利要求4所述的管道式油水分离装置，其特征在于，所述气液分离模块(3)与所述下管(11)顶部和底部
6.根据权利要求5所述的管道式油水分离装置，其特征在于，所述进液挡板(15)与所述下管(11)顶部的距离为所述下管(11)直径的1/10～1/5，所述进液挡板(15)的高度为所述下管(11)进口直径的2～5倍。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的管道式油水分离装置，其特征在于，所述管道式油水分离装置还包括沿所述下管(11)轴向间隔式设置的多个电场除油模块(2)，所述电场除油模块(2)设置在所述气液分离模块(3)和所述下管(11)的出口之间。
8.根据权利要求7所述的管道式油水分离装置，其特征在于，所述电场除油模块(2)包括多个从上到下交替设置的阳极板(21)和阴极板(22)，在所述阳极板(21)和所述阴极板(22)的两端通过绝缘密封件(23)与所述下管(11)固定连接，所述阳极板(21)和所述阴极板(22)的中部通过第二固定件(24)与所述下管(11)固定连接，所述阳极板(21)和所述阴极板(22)通过电源(41)供电。
9.根据权利要求1～5所述的管道式油水分离装置，其特征在于，在所述下管(11)内部右上端设置有挡油板(18)，所述挡油板(18)与所述下管(11)的轴线夹角范围为15°～45°。
10.一种管道式油水分离方法，其特征在于，使用根据权利要求1～9中任一项所述的管道式油水分离装置。
...【技术特征摘要】
1.一种管道式油水分离装置，包括t型管(1)，所述t型管(1)包括下管(11)、立管(12)和上管(13)，所述上管(13)位于所述下管(11)的上方，所述立管(12)设置有多根，沿所述下管(11)的轴线方向依次排列，并连通所述上管(13)和所述下管(11)，其特征在于，
2.根据权利要求1所述的管道式油水分离装置，其特征在于，所述气液分离模块(3)包括多块聚结板(31)，多块所述聚结板(31)从上到下依次排列，并通过竖直设置的第一固定件(33)与所述下管(11)固定连接。
3.根据权利要求2所述的管道式油水分离装置，其特征在于，在所述聚结板(31)上设置有向上凸起的气体通道(32)，在所述聚结板(31)的设置有气体通道(32)的位置设置有排气孔。
4.根据权利要求3所述的管道式油水分离装置，其特征在于，在所述下管(11)内还竖直设置有进液挡板(15)，所述进液挡板(15)位于所述下管(11)进口和所述气液分离模块(3)之间。
5.根据权利要求4所述的管道式油水分离装置，其特征在于，所述气液分离模块(3)与所述下管(11)顶部和底部的距离为所述下管(11)直径的1/10～1/3。
6.根据权利要求5所述的管道式油水分离装置，其特征在于...
【专利技术属性】
技术研发人员：丁鹏元，胡长朝，王莉莉，党伟，唐志伟，谭文捷，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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