本发明专利技术属于冲压加工技术领域，特别是涉及一种金属部件冲压加工自动化控制方法，其步骤包括：获取工件参数以确定C1，C＝C1；根据C对工件进行冲孔得到工件冲孔内壁断裂面；检查工件冲孔内壁断裂面的冲裁质量；根据冲孔冲裁质量确定Cb，C＝Cb。本发明专利技术的方法能够根据工件冲孔内壁断裂面质量、工件冲孔时所受冲裁力、凹模具和凸模具磨损情况来调整凹模具和凸模具间隙大小，首先经过公式或经验给出第一间隙值，判断出工件质量是否符合要求。再判断实际冲裁力是否过大，最后根据磨损情况来决定是否更换模具。此方法可以有效的控制凹模具和凸模具的间隙达到最佳大小，实现冲压件的断裂面质量较好，所需冲裁力较省力，模具寿命较高的效果。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于冲压加工，特别是涉及一种金属部件冲压加工自动化控制方法。
技术介绍
1、冲压模具是一种在工业生产中广泛使用的工具，用于将金属、塑料或其他材料加工成各种形状。这种模具通常用于制造汽车零部件、电子设备外壳、建筑材料、家用电器等。传统的冲压模具通常是由硬质合金、工具钢等材料制成。这些材料具有高硬度和耐磨性，能够在高压力和高频率下长期使用。
2、在现有技术中，如中国专利cn202045242u公开了一种薄料冲切模具，其包括凹模和凸模，凸模包括扣合连接的弹簧座板与冲头，凹模包括凹模刀板和冲头导向板，凹模刀板和冲头导向板上分别开设有相同的凹模冲槽、冲头冲槽，凸模装配在冲头冲槽中，所述冲头上与冲头冲槽配合的相应位置开设有冲头通孔。使用凹模和凸模进行冲压时，需要控制好凹模和凸模之间的间隙，凹、凸模间隙对冲压件质量有很大的影响。因此，设计模具时选择一个合理的间隙，是一个值得研究的问题。
技术实现思路
1、基于此，有必要针对目前的现有技术冲切模具可能存在的模具间距不恰当，进而导致冲压件冲压质量下降的问题，提供一种金属部件冲压加工自动化控制方法。
2、上述目的通过下述技术方案实现：
3、一种金属部件冲压加工自动化控制方法，通过具有凸模具和凹模具的冲压装置实现，其步骤包括：
4、s100，获取工件参数，根据工件参数确定第一间隙值c1，c1为凸、凹模具单面间隙值。
5、s200，根据c1对工件进行冲孔得到工件冲孔内壁断裂面。
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p>6、s300，检查工件冲孔内壁断裂面的冲裁质量；根据冲孔冲裁质量确定第二间隙值cb，cb为凸、凹模具单面间隙值。7、s400，根据cb对工件进行冲孔。
8、进一步地，步骤s100包括：
9、s110，获取工件厚度t。
10、s120，根据第一判定条件，判断工件是否属于第一类别材质。
11、s130，工件属于第一类别材质，根据第一判定条件得到h0，c1＝(t–h0)tanβ＝t(1-h0/t)tanβ，h0为凸模切入深度，β为最大剪应力方向与垂线方向的夹角。
12、s140，工件不属于第一类别材质，根据第二判定条件得到c1。
13、进一步地，步骤s300包括：
14、s310，检测工件冲孔内壁断裂面质量是否为第一质量特征、第二质量特征或第三质量特征。
15、s320，若为第一质量特征，则使第二间隙值cb＝c2，其中c2＞c1。
16、s330，若为第二质量特征，则使第二间隙值cb＝c3，其中c3＜c1。
17、s340，若为第三质量特征，则使第二间隙值cb＝c4。
18、进一步地，步骤s310中，第一质量特征为：
19、工件冲孔内壁断裂面存在双光亮带或断续的小光亮块。
20、进一步地，步骤s310中，第二质量特征为：
21、工件冲孔内壁断裂面存在高三角状毛刺的现象。
22、进一步地，步骤s310中，第三质量特征为：
23、工件冲孔内壁断裂面存在|s光1-s光2|＞△s光的现象。
24、步骤s340包括：
25、若工件冲孔内壁断裂面存在|s光1-s光2|＞△s光的现象。
26、则调整凹模具和凸模具至水平位置且使凹模具和凸模具保持同心，并且保证凸模具各个面与凹模具各个面相互对应保持平行，使凹凸模具间隙调整至均匀的间隙c4，使第二间隙值cb＝c4。
27、进一步地，步骤s340后还包括以下步骤。
28、s341，若工件冲孔内壁断裂面质量不属于第一质量特征、第二质量特征或第三质量特征，则通过图像测量断裂面的光亮带面积。
29、s343，若(s光/s断)∈[35％,50％]，则测量冲压过程中实际的冲裁力fs的大小，其中s光为断裂面的特征区域中的光亮带面积，s断为断裂面面积。
30、s345，若fs≥fc，则使第二间隙值cb＝c7，其中c7＞c1，fc为在冲裁过程中工件受到最大的冲裁力，fc＝a*l*t*τ，l为冲裁产品总轮廓周长，t为材料厚度，τ为材料抗剪强度，a为安全系数，a＝1.3。
31、进一步地，步骤s345还包括：
32、s347，若则判断(s光/s断)是否小于35％，若是则使第二间隙值cb＝c6，其中c6＜c1。
33、s349，若(s光/s断)＞50％，则使第二间隙值cb＝c5，其中c5＞c1。
34、进一步地，步骤s400后还包括：
35、s500，每冲压100次测量一次凸模具和凹模具的实际间距cx，若cx-cn＞t*1％，这更换新的凸模具和凹模具，否则继续使用原凸模具和凹模具冲压工件，cn为凸、凹模具单面间隙值，n＝1、2、3、4、5、6或7。
36、一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时能够实现以上任意一项所述的金属部件冲压加工自动化控制方法。
37、有益效果在于，本专利技术提供了一种根据工件冲孔内壁断裂面质量、工件冲孔时所受冲裁力、凹模具和凸模具磨损情况来调整凹模具和凸模具间隙大小的方法，首先经过公式或经验给出第一间隙值，判断出工件质量是否符合要求。再判断实际冲裁力是否过大，最后根据磨损情况来决定是否更换模具。此方法可以有效的控制凹模具和凸模具的间隙达到最佳大小，实现冲压件的断裂面质量较好，所需冲裁力较省力，模具寿命较高的效果。
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【技术保护点】
1.一种金属部件冲压加工自动化控制方法，通过具有凸模具和凹模具的冲压装置实现，其特征在于，其步骤包括：
2.根据权利要求1所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤S100包括：
3.根据权利要求1所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤S300包括：
4.根据权利要求3所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤S310中，第一质量特征为：
5.根据权利要求3所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤S310中，第二质量特征为：
6.根据权利要求3所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤S310中，第三质量特征为：
7.根据权利要求3所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤S340后还包括以下步骤；
8.根据权利要求7所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤S345还包括：
9.根据权利要求1到8任一项所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤S400后还包括：
10.一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时能够实现如权利要求1至9任意一项所述的金属部件冲压加工自动化控制方法。
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【技术特征摘要】
1.一种金属部件冲压加工自动化控制方法，通过具有凸模具和凹模具的冲压装置实现，其特征在于，其步骤包括：
2.根据权利要求1所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤s100包括：
3.根据权利要求1所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤s300包括：
4.根据权利要求3所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤s310中，第一质量特征为：
5.根据权利要求3所述的金属部件冲压加工自动化控制方法，其特征在于，步骤s310中，第二质量特征为：
6.根据权利要求3所述的...
【专利技术属性】
技术研发人员：郭树伟，
申请(专利权)人：德州庆德矿产品有限公司，
类型：发明
国别省市：
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