【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于反向铝挤压机，尤其涉及一种反向铝挤压机闷车处理工艺。
技术介绍
1、如图1所示，反向铝挤压机由挤压杆10、堵头20、挤压筒30、模具40、模轴50和模座60组成，闷车是铝及铝合金挤压过程中常见的一种现象，即铝锭坯需要的变形抗力超过了挤压机设备能提供的最大挤压力，导致挤压无法继续进行，这时需要将挤压筒中的铝锭清理出来，重新上铝锭后才能进行新的挤压过程。且在铝挤压生产过程中不可避免的出现闷车现象。
2、现有技术中，采用正向挤压：将挤压模具换下，换上承锭筒，通过挤压杆将闷车铝锭从挤压筒中推至承锭筒，然后将闷车铝锭取出重新熔铸利用，闷车处理时需要换下挤压模具，换上清理筒，由于挤压模具嵌套在挤压筒内，拆卸时较为繁琐，从而增加了操作人员的劳动强度，降低了生产效率。
3、将模座做成两工位，使其中一个工位安装清理模轴,当出现闷车时，使用闷车清理模轴处理，结构复杂，且反挤压闷车频率较低，从而造成资源浪费。
技术实现思路
1、为至少部分地解决上述现有技术中存在的技术问题，本专利技术提供一种反向铝挤压机闷车处理工艺。
2、本专利技术的反向铝挤压机闷车处理工艺包括：
3、s1：将模轴从模座中吊出，并将套筒装入模座中等待接收铝锭及模具；
4、s2：将挤压杆和堵头后退到最后位置，同时挤压筒前进与套筒同轴抵接，使挤压筒与堵头之间的距离足够安装第一顶杆，并对第一顶杆安装；
5、s3：启动主机，主机压力通过挤压杆和堵头传递至第一顶
6、s4：将挤压杆和堵头后退到最后位置，使挤压筒与堵头之间的距离足够安装第二顶杆，并对第二顶杆安装；
7、s5：启动主机，主机压力通过挤压杆和堵头传递至第二顶杆和第一顶杆对铝锭挤压，使模具与套筒末端平齐，同时挤压筒后退使铝锭脱出挤压筒；
8、s6：将套筒连同内部的铝锭和模具从模座中吊出，并安装模轴和模具，填充铝锭重新进行生产。
9、进一步地，在上述反向铝挤压机闷车处理工艺中，在步骤s1中使用的套筒长度＝最长铝锭长度+模具厚度-铝锭直径；
10、套筒直径＞挤压筒直径。
11、进一步地，在上述反向铝挤压机闷车处理工艺中，在步骤s2和步骤s4中安装的第一顶杆和第二顶杆长度相等，第一顶杆长度+第二顶杆长度≥挤压筒长度。
12、进一步地，在上述反向铝挤压机闷车处理工艺中，在步骤s2和步骤s4中，采用的第一顶杆和第二顶杆直径＜挤压筒直径2mm-3mm。
13、进一步地，在上述反向铝挤压机闷车处理工艺中，在步骤s2中，第一顶杆一端与堵头同轴连接，另一端与铝锭同轴抵接。
14、进一步地，在上述反向铝挤压机闷车处理工艺中，在步骤s4中，第二顶杆一端与堵头同轴连接，另一端与第一顶杆同轴抵接。
15、本专利技术的反向铝挤压机闷车处理工艺具有如下优点和有益效果：
16、反挤压机的模座只有一个工位，有效节省安装空间，整体结构简单紧凑易于操作，能够快速将挤压筒中的闷车铝锭快速取出，工艺流程简单易于操作，节约生产时间，提高了生产效率。
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1.一种反向铝挤压机闷车处理工艺，其特征在于，所述反向铝挤压机闷车处理工艺包括：
2.根据权利要求1所述的反向铝挤压机闷车处理工艺，其特征在于，在步骤S1中使用的套筒长度＝最长铝锭长度+模具厚度-铝锭直径；
3.根据权利要求1所述的反向铝挤压机闷车处理工艺，其特征在于，在步骤S2和步骤S4中安装的第一顶杆和第二顶杆长度相等，第一顶杆长度+第二顶杆长度≥挤压筒长度。
4.根据权利要求1所述的反向铝挤压机闷车处理工艺，其特征在于，在步骤S2和步骤S4中，采用的第一顶杆和第二顶杆直径＜挤压筒直径2mm-3mm。
5.根据权利要求1所述的反向铝挤压机闷车处理工艺，其特征在于，在步骤S2中，第一顶杆一端与堵头同轴连接，另一端与铝锭同轴抵接。
6.根据权利要求1所述的反向铝挤压机闷车处理工艺，其特征在于，在步骤S4中，第二顶杆一端与堵头同轴连接，另一端与第一顶杆同轴抵接。
【技术特征摘要】
1.一种反向铝挤压机闷车处理工艺，其特征在于，所述反向铝挤压机闷车处理工艺包括：
2.根据权利要求1所述的反向铝挤压机闷车处理工艺，其特征在于，在步骤s1中使用的套筒长度＝最长铝锭长度+模具厚度-铝锭直径；
3.根据权利要求1所述的反向铝挤压机闷车处理工艺，其特征在于，在步骤s2和步骤s4中安装的第一顶杆和第二顶杆长度相等，第一顶杆长度+第二顶杆长度≥挤压筒长度。
4.根据权利...
【专利技术属性】
技术研发人员：马士强，苏芳，王晓国，田萃，王永辉，
申请(专利权)人：太重天津滨海重型机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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