【技术实现步骤摘要】
本技术涉及锂电池生产设备，具体涉及一种废电池绝缘处理装置。
技术介绍
1、当前处理废旧电池的方式是：处理前先将单个带电注液电芯的触点采用人工使用绝缘胶带进行粘合包裹，防止电池上料时触点碰撞造成打火。这种处理方式一方面耗费人工，一方面处理速度较慢，并且人工包裹存在处理差异，可能有胶带包裹不紧脱落的情况。
技术实现思路
1、为了解决
技术介绍
存在的技术问题，本技术提出的一种废电池绝缘处理装置。
2、本技术提出的一种废电池绝缘处理装置，包括：载料托盘、涂覆组件和用于输送载料托盘进入涂覆组件处的输送线，其中：
3、载料托盘具有使电芯保持竖直状态的放置槽；涂覆组件包括涂覆载板和用于驱动涂覆载板上下运动的驱动机构，涂覆载板的上设有存储绝缘涂料的储液槽和供电芯端部进入的扣槽，扣槽的底部设有刷头和连通储液槽的流道。
4、优选地，扣槽的槽腔包括靠近端口向端的导正段和由导正段向底部延伸的主槽腔段，且由所述端口向所述底部方向，导正段的口径依次递减。
5、优选地，载料托盘为矩形结构，涂覆载板上设有第一导向板、第二导向板、第三导向板和第四导向板，且第一导向板与第三导向板相对，第一导向板与第三导向板之间的间距适配于载料托盘的长度，第二导向板与第四导向板相对，第二导向板与第四导向板之间的间距适配于载料托盘的宽度。
6、优选地，第一导向板与第三导向板之间的间距由其端部向涂覆载板方向依次递减，且二者之间的最大间距大于载料托盘的长度，最小间距小于载料托盘的长度
7、优选地，第二导向板与第四导向板之间的间距由其端部向涂覆载板方向依次递减，且二者之间的最大间距大于载料托盘的宽度，最小间距小于载料托盘的宽度。
8、优选地，载料托盘上的放置槽设有多个，涂覆载板上的扣槽数量与放置槽的数量相同，并使二者处于重合状态时，各放置槽与各扣槽一一对应。
9、优选地，刷头为固定在扣槽底部的海绵。
10、优选地，刷头为植种在扣槽底部的刷毛。
11、本技术中，载料托盘上的放置槽用来固定电芯，使其处于竖直状态，工作时，利用输送线将载料托盘输送至涂覆组件处，以利用涂覆组件中驱动机构驱动涂覆载板向下运动，使得电芯的端部进入扣槽内，以由扣槽底部的刷头将绝缘涂料刷涂到电芯的触点上。该装置一方面可以解决人工消耗，提高处理速率，并且可以解决人工的不确定性，提高安全性。
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1.一种废电池绝缘处理装置，其特征在于，包括：载料托盘(4)、涂覆组件和用于输送载料托盘(4)进入涂覆组件处的输送线(5)，其中：
2.根据权利要求1所述的废电池绝缘处理装置，其特征在于，扣槽(12)的槽腔包括靠近端口向端的导正段(121)和由导正段(121)向底部延伸的主槽腔段(122)，且由所述端口向所述底部方向，导正段(121)的口径依次递减。
3.根据权利要求1所述的废电池绝缘处理装置，其特征在于，载料托盘(4)为矩形结构，涂覆载板(1)上设有第一导向板(6)、第二导向板(7)、第三导向板(8)和第四导向板，且第一导向板(6)与第三导向板(8)相对，第一导向板(6)与第三导向板(8)之间的间距适配于载料托盘(4)的长度，第二导向板(7)与第四导向板相对，第二导向板(7)与第四导向板之间的间距适配于载料托盘(4)的宽度。
4.根据权利要求3所述的废电池绝缘处理装置，其特征在于，第一导向板(6)与第三导向板(8)之间的间距由其端部向涂覆载板(1)方向依次递减，且二者之间的最大间距大于载料托盘(4)的长度，最小间距小于载料托盘(4)的长度。<...
【技术特征摘要】
1.一种废电池绝缘处理装置，其特征在于，包括：载料托盘(4)、涂覆组件和用于输送载料托盘(4)进入涂覆组件处的输送线(5)，其中：
2.根据权利要求1所述的废电池绝缘处理装置，其特征在于，扣槽(12)的槽腔包括靠近端口向端的导正段(121)和由导正段(121)向底部延伸的主槽腔段(122)，且由所述端口向所述底部方向，导正段(121)的口径依次递减。
3.根据权利要求1所述的废电池绝缘处理装置，其特征在于，载料托盘(4)为矩形结构，涂覆载板(1)上设有第一导向板(6)、第二导向板(7)、第三导向板(8)和第四导向板，且第一导向板(6)与第三导向板(8)相对，第一导向板(6)与第三导向板(8)之间的间距适配于载料托盘(4)的长度，第二导向板(7)与第四导向板相对，第二导向板(7)与第四导向板之间的间距适配于载料托盘(4)的宽度。
4.根据权利要求3所述的废电池绝缘处理装置，其特征在于，第一导向板(6)与第三导...
【专利技术属性】
技术研发人员：闫文浩，朱斌，王德钊，
申请(专利权)人：合肥国轩循环科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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