【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及电极检测，尤其是涉及一种焊接电极耐久性测试方法及辅助装置。
技术介绍
1、点焊机是一种机械设备，采用双面双点过流焊接的原理，工作时两个电极加压工件使两层金属在两电极的压力下形成一定的接触电阻，而焊接电流从一电极流经另一电极时在两接触电阻点形成瞬间的热熔接，且焊接电流瞬间从另一电极沿两工件流至此电极形成回路，并且不会伤及被焊工件的内部结构。
2、电阻点焊工艺中，电极起到传导电流和压力的作用，是一个焊接质量重要影响因素。随着焊接次数的增加，电极端面会氧化墩粗，焊接电流密度下降，有效热量降低，导致焊接不良产生。焊接电极耐久性，指电极在不修磨情况下，连续焊接，能保证焊接质量的连续打点数量。
3、白车身焊点多，需要使用的焊枪多，不同焊枪焊接的车身部位、打点数量、板材信息及焊接参数存在差异，导致电极端面的氧化速度不同，所以焊枪的电极耐久性也随之不同。
4、在设备改造或者新车型导入时，往往需要开展焊接电极耐久性试验，确定电极修磨频率，保证焊接品质的稳定性，由于涉及焊枪多，电极的氧化程度难以通过定量确认，需要开展大量的焊接试验，涉及的劳务成本和材料成本高昂，参见图1，过往焊接电极耐久性试验方法如下：
5、1、针对每把焊枪，设定连续打点数，比如150点、200点、250点、300点，共四组试验(一般为四组，可根据试验结果调整)；
6、2、每组进行焊接试片连续打点试验，以及实车连续打点；
7、3、焊接试片由拉力机进行拉伸试验，确定焊点剪切力及焊核直径；实车工件拆解
8、4、以焊接试片和实车工件拆解结果均合格的最大打点数，作为该焊枪的电极耐久性。
9、对于焊接试片焊接试验：选取一种常用的板材组合，一般为两层薄板，并设定相应的焊接参数，然后用试验焊枪电极，在焊接试板上连续焊接，当达到设定焊接数量时，停止焊接，然后用拉力机将试片拉伸破坏，测量试片焊点的剪切力与焊核直径，并与标准值比较，剪切力与焊核直径均合格，则该组焊接试片焊接试验合格。
10、实车工件焊接试验：指的是在白车身，按焊枪的焊点工艺编排，在白车身上焊接，开展焊接试验。白车身焊接，无法测量焊接拉力，只能通过全拆解破坏焊点，测量焊核直径，与焊核参考基准值比较，焊核直径合格，则该组实车工件焊接试验合格。
11、现有试验流程，需要4套焊接试片及实车工件材料，4个人试验，试验时长24h，试验成本高，耗时长，效率低。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种焊接电极耐久性测试方法及辅助装置，以解决现有焊接电极耐久性试验方法，存在试验成本高、耗时长、效率低的技术问题。本专利技术提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了以下技术方案：
3、本专利技术提供的一种焊接电极耐久性测试方法，包括以下内容：确定焊接电极的初始耐久值，其中，初始耐久值下的电极端面特征值与参考基准值之间的差异范围在设定范围之内；以所述初始耐久值进行焊接试片打点试验以及进行实车工件焊接试验；若所述焊接试片打点试验结果以及所述实车工件焊接试验结果不合格，则在所述初始耐久值的基础上减少打点数再进行试验；将所述焊接试片打点试验结果合格情况下的打点数以及所述实车工件焊接试验结果合格情况下的打点数对比，数值小的为焊枪电极耐久值。
4、进一步地，所述确定焊接电极的初始耐久值，具体包括：确定电极端面特征的参考基准值；焊接电极以初始打点值进行焊接打点操作，打点完成后测量电极端面特征值并与所述参考基准值进行对比；若端面特征值与所述参考基准值之间的差异范围未在设定范围之内，则焊接电极继续进行焊接打点操作，直至检测的端面特征值与所述参考基准值之间的差异在设定范围之内，则确定总打点数值为所述初始耐久值。
5、进一步地，所述焊接电极继续进行焊接打点操作，直至检测的端面特征值与所述参考基准值之间的差异在设定范围之内，具体包括：焊接电极每次焊接增加n个打点数，且在焊接电极每次焊接打点完测量电极端面特征值，直至检测的端面特征值与所述参考基准值之间的差异在设定范围之内，则确定最后一次打点时的打点总数值为所述初始耐久值。
6、进一步地，所述确定电极端面特征的参考基准值，具体包括：选择已测试电极耐久性且在焊枪电极耐久值下完成试验的电极为目标电极；检测目标电极的端面特征值并将其定义为参考基准值。
7、进一步地，n的取值范围为10～50。
8、进一步地，所述电极端面特征值为端面的光反射率。
9、进一步地，所述若所述焊接试片打点试验结果以及所述实车工件焊接试验结果不合格，则在所述初始耐久值的基础上减少打点数再进行试验，具体包括：若所述焊接试片打点试验结果不合格，则在所述初始耐久值的基础上焊接电极每次焊接减少n个打点数进行焊接试片打点试验，且每次焊接打点完检测试验结果，直至所述焊接试片打点试验结果合格；若所述实车工件焊接试验结果不合格，则在所述初始耐久值的基础上焊接电极每次焊接减少n个打点数进行焊接试片打点试验，且每次焊接打点完检测试验结果，直至所述进行实车工件焊接试验结果合格。
10、进一步地，n的取值范围为10～50。
11、本专利技术提供一种配合实施所述焊接电极耐久性测试方法的辅助装置，包括架体、光电传感器以及控制装置，所述光电传感器设置在所述架体上，所述光电传感器与所述控制装置相连接，所述光电传感器用于检测电极端面的光反射率。
12、本专利技术优选技术方案至可以产生如下技术效果：本专利技术提供的焊接电极耐久性测试方法，大幅降低了试验工作量，提升了试验效率；实车拆解作业噪音大，影响周围环境，劳动强度高，改进后的方法降低了实车拆解工作量，降低了噪声对周围环境的影响。
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1.一种焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，包括以下内容：
2.根据权利要求1所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，所述确定焊接电极的初始耐久值，具体包括：
3.根据权利要求2所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，所述焊接电极继续进行焊接打点操作，直至检测的端面特征值与所述参考基准值之间的差异在设定范围之内，具体包括：
4.根据权利要求2所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，所述确定电极端面特征的参考基准值，具体包括：
5.根据权利要求2所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，N的取值范围为10～50。
6.根据权利要求2所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，所述电极端面特征值为端面的光反射率。
7.根据权利要求1所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，所述若所述焊接试片打点试验结果以及所述实车工件焊接试验结果不合格，则在所述初始耐久值的基础上减少打点数再进行试验，具体包括：
8.根据权利要求7所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，n的取值范围为10～50。
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...【技术特征摘要】
1.一种焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，包括以下内容：
2.根据权利要求1所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，所述确定焊接电极的初始耐久值，具体包括：
3.根据权利要求2所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，所述焊接电极继续进行焊接打点操作，直至检测的端面特征值与所述参考基准值之间的差异在设定范围之内，具体包括：
4.根据权利要求2所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，所述确定电极端面特征的参考基准值，具体包括：
5.根据权利要求2所述的焊接电极耐久性测试方法，其特征在于，n的取值范围为10～50。
6.根据权利要求2所述的焊接...
【专利技术属性】
技术研发人员：张国旺，王伟斌，陈波，江松伟，黎耀高，陈景发，
申请(专利权)人：广汽本田汽车有限公司，
类型：发明
国别省市：
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