【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种渗碳热处理工艺。
技术介绍
1、g13cr4mo4ni4v材料是航空领域使用的第二代轴承钢，是在8cr4mo4v基础上降低c含量，增加了ni含量，具有较高的断裂韧性，适用于dn值大于250万mm·rpm的工况，渗碳热处理后表面显微组织为马氏体加上少量碳化物，渗层深度大于2mm，硬度61~65hrc，心部组织为低碳马氏体加上少量铁素体，硬度40~48hrc，相比于8cr4mo4v整体热处理后缺少大颗粒的碳化物，耐磨性较差，另外，具有较高的合金含量，成分不均匀导致晶粒度局部粗大问题。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种提高g13cr4mo4ni4v组织性能的渗碳热处理工艺，其能够让g13cr4mo4ni4v材料渗碳后提高耐磨性和改善晶粒度局部粗大。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了一种提高g13cr4mo4ni4v组织性能的渗碳热处理工艺，其特征在于，包括有以下步骤：
3、（1）准备符合yb 4106标准的g13cr4mo4ni4v材料的轴承车件，进行高温扩散退火；
4、（2）对轴承车件进行两次渗碳处理；
5、（3）对轴承车件进行三次高温退火处理；
6、（4）对轴承车件进行淬火处理；
7、（5）对轴承车件进行三次冷冻处理和三次高温回火处理。
8、进一步的设置，将步骤（1）中对轴承车件的高温扩散退火过程设置为，先采用升温速率10~30℃/h，升温至700~90
9、进一步的设置，步骤（2）中，对轴承车件的第一次渗碳处理，是在低压真空渗碳炉中进行渗碳，先随炉以10~30℃的加热速率升温至800~900℃，保温50~70min，再以10~30℃的加热速率升温至940~980℃，开始脉冲渗碳，采用渗碳气氛为乙炔，气体流量为1500~3000l/h，压力4~7mbar，脉冲次数30~40次，渗碳总时间20~30h，然后使用氮气冷却，充气压力为2~5bar，充气时间为1000~1400s，气淬后空冷至室温出炉；对轴承车件的第二次渗碳处理，是在低压真空渗碳炉中进行渗碳，以10~30℃的加热速率升温至800~900℃，保温50~70min，再以10~30℃的加热速率升温至880~920℃，开始脉冲渗碳，采用渗碳气氛为乙炔，气体流量为1800~3300l/h，压力6~9mbar，脉冲次数35~45次，渗碳总时间10~15h，然后使用氮气冷却，充气压力为2~5bar，充气时间为1000~1400s，气淬后空冷至室温出炉。
10、进一步的设置，步骤（3）中所述的高温退火指，先将工艺为随炉升温至650~700℃，保温3~6h，然后使用氮气冷却，充气压力为2~5bar，充气时间为1000~1400s，气淬后空冷至室温出炉。
11、进一步的设置，步骤（4）中所述的淬火为真空淬火，其工艺为先随炉以10~30℃的加热速率升温至550~700℃，保温30~60min，再以10~30℃的加热速率升温至800~950℃，保温30~60min，再以10~30℃的加热速率升温至1000~1100℃，保温1~3h，然后使用氮气冷却，充气压力为10~25bar，充气时间为2500~3500s，气淬后空冷至室温出炉。
12、进一步的设置，步骤（5）中进行三次深冷处理，三次高温回火处理，其中的深冷处理，是以5~15℃/h的速率冷却至-40~-60℃，保温0.5~2h，再次冷却至-80~-100℃，保温1~3h，保温结束后，随炉升温至室温；其中的高温回火处理，是指以10~30℃的加热速率升温至500~600℃，保温1~3h后，随炉冷却至室温。
13、采用上述技术方案的优点是：可以使g13cr4mo4ni4v材料渗碳后提高耐磨性和改善晶粒度局部粗大的热处理工艺。
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1.一种提高G13Cr4Mo4Ni4V组织性能的渗碳热处理工艺，其特征在于，包括有以下步骤：
2.根据权利要求1所述的提高G13Cr4Mo4Ni4V组织性能的渗碳热处理工艺，其特征在于：步骤（1）中对轴承车件的高温扩散退火过程为，先采用升温速率10~30℃/h，升温至700~900℃，再保温40~60min，然后以10~30℃/h的速率升温至1000~1100℃保温1~4h，之后采用氮气进行冷却，充气压力为2~5bar，充气时间为1000~1400s，最后气淬后空冷至室温出炉。
3.根据权利要求1所述的提高G13Cr4Mo4Ni4V组织性能的渗碳热处理工艺，其特征在于：步骤（2）中，对轴承车件的第一次渗碳处理，是在低压真空渗碳炉中进行渗碳，先随炉以10~30℃的加热速率升温至800~900℃，保温50~70min，再以10~30℃的加热速率升温至940~980℃，开始脉冲渗碳，采用渗碳气氛为乙炔，气体流量为1500~3000L/h，压力4~7mbar，脉冲次数30~40次，渗碳总时间20~30h，然后使用氮气冷却，充气压力为2~5bar，充气时间为1000
4.根据权利要求1所述的提高G13Cr4Mo4Ni4V组织性能的渗碳热处理工艺，其特征在于：步骤（3）中，所述的高温退火指，先将工艺为随炉升温至650~700℃，保温3~6h，然后使用氮气冷却，充气压力为2~5bar，充气时间为1000~1400s，气淬后空冷至室温出炉。
5.根据权利要求1所述的提高G13Cr4Mo4Ni4V组织性能的渗碳热处理工艺，其特征在于：步骤（4）中所述的淬火为真空淬火，其工艺为先随炉以10~30℃的加热速率升温至550~700℃，保温30~60min，再以10~30℃的加热速率升温至800~950℃，保温30~60min，再以10~30℃的加热速率升温至1000~1100℃，保温1~3h，然后使用氮气冷却，充气压力为10~25bar，充气时间为2500~3500s，气淬后空冷至室温出炉。
6.根据权利要求1所述的提高G13Cr4Mo4Ni4V组织性能的渗碳热处理工艺，其特征在于：步骤（5）中进行三次深冷处理，三次高温回火处理，其中的深冷处理，是以5~15℃/h的速率冷却至-40~-60℃，保温0.5~2h，再次冷却至-80~-100℃，保温1~3h，保温结束后，随炉升温至室温；其中的高温回火处理，是指以10~30℃的加热速率升温至500~600℃，保温1~3h后，随炉冷却至室温。
...【技术特征摘要】
1.一种提高g13cr4mo4ni4v组织性能的渗碳热处理工艺，其特征在于，包括有以下步骤：
2.根据权利要求1所述的提高g13cr4mo4ni4v组织性能的渗碳热处理工艺，其特征在于：步骤（1）中对轴承车件的高温扩散退火过程为，先采用升温速率10~30℃/h，升温至700~900℃，再保温40~60min，然后以10~30℃/h的速率升温至1000~1100℃保温1~4h，之后采用氮气进行冷却，充气压力为2~5bar，充气时间为1000~1400s，最后气淬后空冷至室温出炉。
3.根据权利要求1所述的提高g13cr4mo4ni4v组织性能的渗碳热处理工艺，其特征在于：步骤（2）中，对轴承车件的第一次渗碳处理，是在低压真空渗碳炉中进行渗碳，先随炉以10~30℃的加热速率升温至800~900℃，保温50~70min，再以10~30℃的加热速率升温至940~980℃，开始脉冲渗碳，采用渗碳气氛为乙炔，气体流量为1500~3000l/h，压力4~7mbar，脉冲次数30~40次，渗碳总时间20~30h，然后使用氮气冷却，充气压力为2~5bar，充气时间为1000~1400s，气淬后空冷至室温出炉；对轴承车件的第二次渗碳处理，是在低压真空渗碳炉中进行渗碳，以10~30℃的加热速率升温至800~900℃，保温50~70min，再以10~30℃的加热速率升温至880~920℃，开始脉冲渗碳，采用渗碳气氛为乙炔，气体流量为1800~3300l/h，压力6~9mbar，脉冲...
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