【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及装配式建筑领域，特别是指一种钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法。
技术介绍
1、钢肋预应力混凝土叠合板是系列钢-混凝土组合叠合板中的一种，具有整体性能好、抗裂性能优、底板刚度大、施工阶段可免支撑或少支撑、底板薄、自重轻等优点。钢肋预应力混凝土叠合板由预应力混凝土底板、钢肋和混凝土上翼缘组成，混凝土上翼缘和钢肋提供的抗弯刚度能够有效控制预制板的反拱值，在脱模、堆放、吊装及施工阶段可提供必要的抗弯承载力和刚度，避免预制板发生损坏。
2、工厂制作时，混凝土上翼缘通常采用反向制作的方法，即钢肋在上、混凝土上翼缘在下；浇筑上翼缘的混凝土并养护至规定强度后，钢肋和混凝土上翼缘成为一体；将钢肋和混凝土上翼缘翻转180度放置到张拉好底板预应力钢筋的模台上，浇筑底板的混凝土，养护至规定强度后，切断预应力钢筋，钢肋预应力混凝土叠合板制作完成。
3、目前，预制混凝土构件吊装结构通常采用钢吊环或吊钉。一种叠合板吊装方式是将钢吊环固定在钢肋上。该方法在预制板件生产时，将弯折的钢吊环固定在模具中，与混凝土上翼缘浇筑成为一体，使其穿过混凝土上翼缘，再将钢吊环锚固或焊接在板底钢筋上，浇筑底板混凝土，使钢吊环锚固在混凝土底板内，在混凝土上翼缘上形成钢吊环；起吊时将吊车的钢吊钩穿过叠合板上翼缘上露出的钢吊环，进行吊装。
4、此种方式的缺点为：钢吊环是刚性吊环，位于预制叠合板的上翼缘上方，在混凝土上翼缘的反向制作过程中难以固定、模具较为复杂，布设位置易与钢肋产生冲突，与预制板的板底钢筋锚固难度高，生产工艺较为复
5、另外，钢吊环外露于预制混凝土构件表面一定高度，便于穿设钢吊钩，构件。安装完毕后，一般采用两种方法处理外露的钢吊环：一种是割除法，一种是浇筑混凝土埋设法。割除法费时费力，易造成环境污染(电锯割除时的噪音、火焰切割时的光污染等)和安全隐患，成本相对较高。浇筑混凝土埋设法的现浇混凝土厚度较大，厚度要大于钢吊环外露高度与20mm之和，仅适用于叠合梁或厚度较大的叠合板等构件。
6、除了预埋钢吊环，在预制板件上设置钢吊钉也是目前常用的叠合板吊装方式。浇筑混凝土上翼缘时，将钢吊钉通过半圆凹型塑料或橡胶套头放置在模具中，凹型套头起固定钢吊钉的作用，并在混凝土浇筑成型后形成一个用于连接万向接头的凹面；起吊时，采用鸭嘴扣吊具配合钢吊钉完成吊装。此种方式的缺点为：每安装一个钢吊钉，须在预制板件混凝土中形成一个半圆形的凹面，由于上翼缘板较薄(厚度30mm左右)，且其中锚固有钢肋和分布钢筋，钢吊钉的安装较为困难，且易对叠合板上翼缘截面造成削弱，使得抗弯承载力降低。
7、吊钉一般埋设于混凝土构件内，顶表面与构件表面齐平，外观较为美观；但预埋时需要设置半圆凹型塑料或橡胶套头，使得构件的混凝土截面减小，安装完毕后需要在凹槽内封填混凝土或水泥砂浆。
8、此外，专利技术人曾提出一种带有碳纤维吊环的预应力混凝土叠合板及其吊具结构(cn218970681u)：采用柔性的碳纤维布条，粘贴在钢肋腹板上或套在钢筋桁架上，从混凝土上翼缘穿过，在肋上形成碳纤维吊环；起吊时，采用改良的滑轮吊钩或改良卸扣配合碳纤维吊环完成吊装。此种方式可以充分发挥钢肋预应力混凝土叠合板抗弯强度大的优势，便于运输和堆放。但由于碳纤维布抗剪强度较低，吊装时易发生剪切破坏，需要配套使用专用吊具；未配合环氧树脂胶使用时，碳纤维布抗拉强度大幅下降，且受碳纤维束质量影响较大，强度不稳定，需严格控制碳纤维束受力方向，对生产工艺要求较高。
技术实现思路
1、本专利技术提供一种钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，制作简单、生产效率高、成本更低，可以充分发挥钢肋预应力混凝土叠合板抗弯刚度大的优势，减小预制混凝土底板和叠合板的变形，便于运输和堆放，便于浇筑后浇叠合层混凝土。
2、本专利技术提供技术方案如下：
3、一种钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构包括钢肋预应力混凝土叠合板和吊装结构，其中：
4、所述钢肋预应力混凝土叠合板包括预应力混凝土底板，所述预应力混凝土底板上设置有至少一组上部结构，每组上部结构均包括一个混凝土上翼缘和一个钢肋，所述混凝土上翼缘位于所述预应力混凝土底板上方设定高度，所述钢肋位于所述预应力混凝土底板和所述混凝土上翼缘之间，并且所述钢肋的下端和上端分别浇筑在所述预应力混凝土底板和所述混凝土上翼缘内；
5、所述吊装结构的数量为多个，每个吊装结构均包括由超高分子量聚乙烯绳索制成的吊环，所述吊环的下部与所述钢肋或预应力混凝土底板的横向分布钢筋连接，所述吊环上部位于所述混凝土上翼缘上方且形成吊装部；
6、所述制备方法包括：
7、s1：根据设计要求生产相应规格的超高分子量聚乙烯绳索；
8、s2：将所述超高分子量聚乙烯绳索打结形成吊环，并将所述吊环的下部与所述钢肋或预应力混凝土底板的横向分布钢筋连接，将所述吊环的上部设置在所述混凝土上翼缘上方，形成吊装部。
9、进一步的，所述吊装结构还包括呈直线型的穿孔钢筋，所述钢肋的腹板的外露部分上开设有通孔，所述穿孔钢筋的两端上分别沿周向开设有一圈凹槽；所述穿孔钢筋穿在所述通孔内，所述超高分子量聚乙烯绳索位于所述混凝土上翼缘上方，并且所述超高分子量聚乙烯绳索的两端打结绑紧在所述凹槽内，形成吊环。
10、进一步的，所述s2包括：
11、在所述超高分子量聚乙烯绳索的两端预先打上未系紧的半结，将所述穿孔钢筋穿过所述通孔，并使得所述超高分子量聚乙烯绳索从上方越过所述混凝土上翼缘，将所述半结套在所述穿孔钢筋的所述凹槽上并拉紧，形成吊环。
12、进一步的，所述通孔的直径不大于所述腹板的外露部分的高度，所述穿孔钢筋的直径不大于所述通孔的直径；两个凹槽之间的净距离不小于所述混凝土上翼缘的宽度，所述凹槽的宽度不小于所述超高分子量聚乙烯绳索的直径，所述超高分子量聚乙烯绳索的长度不小于设定长度，保证在所述混凝土上翼缘上方形成吊装部。
13、进一步的，所述吊装结构还包括呈直线型的带孔方钢管，所述钢肋的腹板的外露部分上开设有通孔，所述带孔方钢管的两端上分别在上侧面和下侧面开设有对应的圆孔；所述带孔方钢管穿在所述通孔内，所述超高分子量聚乙烯绳索位于所述混凝土上翼缘上方，并且所述超高分子量聚乙烯绳索的两端穿过所述带孔方钢管两端所述圆孔打结绑紧，形成吊环。
14、进一步的，所述s2包括：
15、将所述带孔方钢管穿过所述通孔，使得所述超高分子量聚乙烯绳索从上方越过所述混凝土上翼缘，在所述超高分子量聚乙烯绳索的两端穿过所述带孔方钢管两端的所述圆孔打本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构包括钢肋预应力混凝土叠合板和吊装结构，其中：
2.根据权利要求1所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述吊装结构还包括呈直线型的穿孔钢筋，所述钢肋的腹板的外露部分上开设有通孔，所述穿孔钢筋的两端上分别沿周向开设有一圈凹槽；所述穿孔钢筋穿在所述通孔内，所述超高分子量聚乙烯绳索位于所述混凝土上翼缘上方，并且所述超高分子量聚乙烯绳索的两端打结绑紧在所述凹槽内，形成吊环。
3.根据权利要求2所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述S2包括：
4.根据权利要求3所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述通孔的直径不大于所述腹板的外露部分的高度，所述穿孔钢筋的直径不大于所述通孔的直径；两个凹槽之间的净距离不小于所述混凝土上翼缘的宽度，所述凹槽的宽度不小于所述超高分子量聚乙烯绳索的直径，所述超高分子量聚乙烯绳索的长度不小于设定长度，保证在所述混凝土上翼缘上方形成吊装部。
5.根据权利要求
6.根据权利要求5所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述S2包括：
7.根据权利要求5所述的钢肋预应力混凝土叠合板的吊装结构的制备方法，其特征在于，所述通孔的直径不大于所述腹板的外露部分的高度，所述带孔方钢管的对角线长度不大于所述通孔的直径；所述带孔方钢管两端所开圆孔之间的净距离不小于所述混凝土上翼缘的宽度，所述圆孔的直径不小于所述超高分子量聚乙烯绳索的直径，所述超高分子量聚乙烯绳索的长度不小于设定长度，保证在所述混凝土上翼缘上方形成吊装部。
8.根据权利要求1所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述钢肋的腹板的外露部分上开设有通孔，所述超高分子量聚乙烯绳索穿过所述通孔，并且所述超高分子量聚乙烯绳索的两端打结绑紧，形成吊环；
9.根据权利要求8所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述钢肋的腹板顶端设置有水平的钢肋上翼缘，所述钢肋上翼缘上开设有翼缘孔，所述吊环在所述钢肋两侧的超高分子量聚乙烯绳索穿过该侧的翼缘孔。
10.根据权利要求9所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述S2包括：
11.根据权利要求1所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述超高分子量聚乙烯绳索的两端打结绑紧在所述预应力混凝土底板的横向分布钢筋上，形成吊环；
12.根据权利要求11所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述吊环的中部预埋在所述混凝土上翼缘内，所述S2包括：
13.根据权利要求11所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述混凝土上翼缘上设置有预留孔，所述吊环的中部穿在所述预留孔内；所述S2包括：
...【技术特征摘要】
1.一种钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构包括钢肋预应力混凝土叠合板和吊装结构，其中：
2.根据权利要求1所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述吊装结构还包括呈直线型的穿孔钢筋，所述钢肋的腹板的外露部分上开设有通孔，所述穿孔钢筋的两端上分别沿周向开设有一圈凹槽；所述穿孔钢筋穿在所述通孔内，所述超高分子量聚乙烯绳索位于所述混凝土上翼缘上方，并且所述超高分子量聚乙烯绳索的两端打结绑紧在所述凹槽内，形成吊环。
3.根据权利要求2所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述s2包括：
4.根据权利要求3所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述通孔的直径不大于所述腹板的外露部分的高度，所述穿孔钢筋的直径不大于所述通孔的直径；两个凹槽之间的净距离不小于所述混凝土上翼缘的宽度，所述凹槽的宽度不小于所述超高分子量聚乙烯绳索的直径，所述超高分子量聚乙烯绳索的长度不小于设定长度，保证在所述混凝土上翼缘上方形成吊装部。
5.根据权利要求1所述的钢肋预应力混凝土叠合板的吊装结构的制备方法，其特征在于，所述吊装结构还包括呈直线型的带孔方钢管，所述钢肋的腹板的外露部分上开设有通孔，所述带孔方钢管两端的上下表面分别开设位置对应的圆孔；所述带孔方钢管穿在所述通孔内，所述超高分子量聚乙烯绳索位于所述混凝土上翼缘上方，并且所述超高分子量聚乙烯绳索的两端穿过所述带孔方钢管两端的圆孔打结绑紧，形成吊环。
6.根据权利要求5所述的钢肋预应力混凝土叠合板吊装结构的制备方法，其特征在于，所述s2包括：...
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