【技术实现步骤摘要】
本技术涉及电源外壳模具，尤其涉及一种环形线圈电源外壳模具。
技术介绍
1、注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，而环形线圈电源外壳则会用到这种方法，专利号为：“cn210233803u”，专利名称为：“一种电源外壳注塑模具”的一件技术专利，包括上模，所述上模的底部活动连接有下模，所述上模包括上型腔，所述上型腔顶部的轴心处连通有注塑口，所述上型腔两侧的顶部均固定连接有连接板。通过注塑口。通过冷却箱、进水管、出水管、软管和连接柱的配合使用，能够高效快速的对下模进行散热工作，极大的提高了散热效果和散热效率，提高生产效率。
2、但是，上述电源外壳模具在针对某些使用情况中仍存在一定的使用弊端：一方面，上述电源外壳模具上模和下模只是简单对接完成注塑，而不具备辅助脱模结构，脱模时并不方便，需要再利用脱模工具进行脱模，导致脱模时较为麻烦。另一方面，上述电源外壳模具不能及时冷却成型外壳，导致注塑效率较低。因此，亟需一种较为专业的电源外壳模具以解决上述缺陷。
技术实现思路
1、本技术克服了现有技术的不足，提供一种环形线圈电源外壳模具。
2、为达到上述目的，本技术采用的技术方案为：一种环形线圈电源外壳模具，包括：设置在模具设备上的上模具组件和下模具组件，其特征在于，所述上模具组件包括：设置在上模具板底面的上浇注腔和上空腔，所述上模具板顶面设置浇注管，所述浇注管连通所述上浇注腔；所述下模具组件包括：设置在下模具板顶面的塑形块，所述塑形块外周侧面设置下浇注腔，所述塑
3、本技术一个较佳实施例中，所述顶板底面设置伸缩杆组和若干支撑弹簧，若干所述支撑弹簧另一端以及所述伸缩杆组另一端均连接装配槽底面。
4、本技术一个较佳实施例中，所述顶板上表面设置若干定位凸起。
5、本技术一个较佳实施例中，所述下模具板底面设置下空腔，所述上空腔和所述下空腔组合形成水循环腔体。
6、本技术一个较佳实施例中，所述上模具板顶面设置出水管，所述出水管连通所述上空腔。
7、本技术一个较佳实施例中，所述下模具板底面设置进水管，所述进水管连通所述下空腔。
8、本技术一个较佳实施例中，所述模具设备包括：设置在装配板表面的下模具组件以及若干支撑柱，所述支撑柱上设置安装板，所述安装板上设置驱动油缸，所述驱动油缸通过活塞杆连接所述上模具组件。
9、本技术一个较佳实施例中，所述安装板与所述装配板之间设置若干限位杆，若干所述限位杆滑动连接所述上模具板。
10、本技术一个较佳实施例中，所述下模具板顶面设置定位柱，所述定位柱与所述上模具板相互对接。
11、本技术解决了
技术介绍
中存在的缺陷，本技术具备以下有益效果：
12、（1）本技术中上模具板和下模具板相互对接之后，上浇注腔和下浇注腔组合形成密封腔体，定位凸起将顶板定位至装配槽内，确保浇注腔能够完整塑造电源外壳的形状。当上模具板和下模具板分离时，定位凸起逐渐脱离上模具板，同时顶板逐渐将成型的电源外壳顶持离开塑形块，从而加快电源外壳的脱模。
13、（2）本技术中上模具板和下模具板相互对接之后，上空腔和下空腔组合形成水循环腔体，当浇注腔内浇注注塑原料完成之后，通过进水管向水循环腔体内通入冷却水，冷却水从出水管排出，有效加快成型之后的注塑原料冷却效率，从而加快脱模时间，提高生产效率。
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1.一种环形线圈电源外壳模具，包括：设置在模具设备上的上模具组件和下模具组件，其特征在于，所述上模具组件包括：设置在上模具板（1）底面的上浇注腔（3）和上空腔（12），所述上模具板（1）顶面设置浇注管（4），所述浇注管（4）连通所述上浇注腔（3）；所述下模具组件包括：设置在下模具板（2）顶面的塑形块（5），所述塑形块（5）外周侧面设置下浇注腔（6），所述塑形块（5）顶面设置装配槽（7），所述装配槽（7）内设置顶板（8），所述顶板（8）与所述装配槽（7）相互配合。
2.根据权利要求1所述的一种环形线圈电源外壳模具，其特征在于：所述顶板（8）底面设置伸缩杆组（9）和若干支撑弹簧（10），若干所述支撑弹簧（10）另一端以及所述伸缩杆组（9）另一端均连接装配槽（7）底面。
3.根据权利要求1所述的一种环形线圈电源外壳模具，其特征在于：所述顶板（8）上表面设置若干定位凸起（11）。
4.根据权利要求1所述的一种环形线圈电源外壳模具，其特征在于：所述下模具板（2）底面设置下空腔（13），所述上空腔（12）和所述下空腔（13）组合形成水循环腔体。
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