【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于石油、天然气开采领域，具体涉及一种低密度陶粒支撑剂及其制备方法。
技术介绍
1、常用的人造低密度陶粒支撑剂的原料为铝矾土，氧化铝含量越高，密度越大，强度也越强。随着陶瓷工业迅速发展，高氧化铝含量的优质铝矾土储量迅速下降。常用的铝矾土支撑剂使用烧结法，烧结温度为1300-1600℃，耗能大。
2、随着原油开采技术的改进，石油产量增加的同时，油污泥产生量也随之增加，对油污泥处理得到后的干渣属于一般固体废弃物，由于其中含有较高含量的硫酸钡，因此作为水泥掺料时受到限制，目前油污泥干渣处置以可井场铺路、水泥掺料、制砖原料等低附加值利用为主，基本属于为了工业固废消纳而采取的无奈之举，油污泥干渣的价值没有得到体现。含钛高炉渣是钒钛磁铁精矿冶炼产生的一种固废渣，由于含钛量较大，高炉渣活性较低，无法像其他高炉渣一样制备矿渣微粉，因此被大量堆积。
3、因此，如何利用油污泥、含钛高炉渣，成为人们亟待解决的问题。
技术实现思路
1、本专利技术的主要目的在于提供一种低密度陶粒支撑剂及其制备方法，以克服现有技术中的不足。
2、为实现前述专利技术目的，本专利技术采用的技术方案包括：
3、本专利技术第一方面在于提供一种低密度陶粒支撑剂的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
4、s1、将油污泥干渣进行高温煅烧，备用；
5、s2、将高温煅烧后的油污泥干渣与含钛高炉渣混合，获得混合物；
6、s3、对步骤s2获得的混合物进行
7、进一步的，所述油污泥干渣包括按重量份数计算的以下组分：35～55份sio2、5～12份al2o3、15～25份cao、1～5份mgo、3～8份fe2o3、15～30份baso4；且油污泥干渣中含油量的质量百分比≤3‰。
8、进一步的，所述高温煅烧的温度为950～1050℃，时间为20～60min。
9、进一步的，所述含钛高炉渣包括按重量份数计算的以下组分：15～25份sio2、8～12份al2o3、25～30份cao、5～10份mgo、1～3份fe2o3、15～25份tio2。
10、进一步的，所述步骤s2中油污泥干渣与含钛高炉渣的混合质量比为(9～9.5):(0.5～1)。
11、进一步的，所述步骤s3中粉碎包括将油污泥干渣与含钛高炉渣的混合物粉碎至500目以下，且粉碎后所得筛余物与混合物的质量比小于5％。
12、进一步的，所述步骤s3中造粒后颗粒的圆度为0.9～1.0，球度为0.9～1.0，粒径为70～140目。
13、进一步的，所述步骤s3中烧结温度为1100～1200℃，烧结时间为0.5～2h。
14、进一步的，所述低密度陶粒支撑剂的制备方法还包括根据粒径不同，对造粒后得到的生球进行筛分的步骤，当所述生球的粒径大于预设范围时，将所述生球返回进行造粒至粒径达到预设范围，当所述生球的粒径小于预设范围时，将生球返回进行粉碎，生球粒径的预设范围为70～140目。
15、本专利技术第二方面在于提供一种由任一项上述制备方法制备的低密度陶粒支撑剂，所述低密度陶粒支撑剂的粒径为70～140目，闭合压力69mpa下的破碎率≤6.5％，酸溶解度小于7％，圆度球大于0.8。
16、与现有技术相比，本专利技术的优点包括：
17、(1)本专利技术提供一种低密度陶粒支撑剂的制备方法，所述制备方法利用油污泥干渣与含钛高炉渣为原料制备低密度陶粒支撑剂，不掺入其它物料，既实现了废物再利用，也降低了制备低密度陶粒支撑剂对铝矾土资源的需求，降低了生产成本，完成了油污泥干渣和含钛高炉渣两种废弃物的资源化利用，可以完全替代铝矾土制备低密度陶粒支撑剂的传统工艺，规避成本高、资源匮乏等问题。
18、(2)本专利技术采用的所述油污泥干渣为页岩成分，主要成分为二氧化硅，其密度比传统支撑剂采用的原材料铝矾土密度小，油污泥干渣的密度为2.5～2.65g/cm3，铝矾土的密度为3.45g/cm3，由此制得的低密度陶粒支撑剂密度更低。
19、(3)本专利技术采用含钛高炉渣提供钛作为微晶体形成的凝结核心，缩短结晶时间，从而大幅降低了烧结所需要的时间，降低了烧结成本。
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1.一种低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于，所述油污泥干渣包括按重量份数计算的以下组分：35～55份SiO2、5～12份Al2O3、15～25份CaO、1～5份MgO、3～8份Fe2O3、15～30份BaSO4；且油污泥干渣中含油量的质量百分比≤3‰。
3.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于：所述高温煅烧的温度为950～1050℃，时间为20～60min。
4.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于，所述含钛高炉渣包括按重量份数计算的以下组分：15～25份SiO2、8～12份Al2O3、25～30份CaO、5～10份MgO、1～3份Fe2O3、15～25份TiO2。
5.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中油污泥干渣与含钛高炉渣的混合质量比为(9～9.5):(0.5～1)。
6.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中粉碎包括将油污泥
7.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中造粒后颗粒的圆度为0.9～1.0，球度为0.9～1.0，粒径为70～140目。
8.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中烧结温度为1100～1200℃，烧结时间为0.5～2h。
9.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于：步骤S3中，还包括根据粒径不同，对造粒后得到的生球进行筛分的步骤，当所述生球的粒径大于预设范围时，将所述生球返回进行造粒至粒径达到预设范围，当所述生球的粒径小于预设范围时，将所述生球返回进行粉碎；生球粒径的预设范围为70～140目。
10.一种由权利要求1-9任一项所述制备方法制备的低密度陶粒支撑剂，其特征在于：所述低密度陶粒支撑剂的粒径为70～140目，闭合压力69MPa下的破碎率≤6.5％，酸溶解度小于7％，圆度球大于0.8。
...【技术特征摘要】
1.一种低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于，所述油污泥干渣包括按重量份数计算的以下组分：35～55份sio2、5～12份al2o3、15～25份cao、1～5份mgo、3～8份fe2o3、15～30份baso4；且油污泥干渣中含油量的质量百分比≤3‰。
3.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于：所述高温煅烧的温度为950～1050℃，时间为20～60min。
4.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于，所述含钛高炉渣包括按重量份数计算的以下组分：15～25份sio2、8～12份al2o3、25～30份cao、5～10份mgo、1～3份fe2o3、15～25份tio2。
5.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在于：所述步骤s2中油污泥干渣与含钛高炉渣的混合质量比为(9～9.5):(0.5～1)。
6.根据权利要求1所述低密度陶粒支撑剂的制备方法，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：彭青松，晏鸿珏，李乐军，倪文，赵括，
申请(专利权)人：四川君和环保股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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