一种叠铆铁芯制造工艺、叠铆铁芯及无刷电机制造技术

技术编号：40165224 阅读：9 留言：0更新日期：2024-01-26 23:37

本申请涉及一种叠铆铁芯制造工艺，包括以下步骤：S1：将多个单片极轭冲压铆合制成组件极轭；S2：将多个单片定子齿冲压铆合制成组件定子齿；S3：将多个组件定子齿铆合在组件极轭的内壁上。本申请具有使定子绕组的生产成本降低以及生产效率提高的效果。

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【技术实现步骤摘要】

技术介绍

1、电机是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置，其中按工作电源种类划分，可以分为直流电机和交流电机，而直流电机按结构及工作原理可划分为无刷直流电机及有刷直流电机，具体的，无刷直流电机会包括有定子铁芯，而定子铁芯是多个冲片堆叠铆合制成的，所以定子铁芯也称为叠铆铁芯。

2、相关技术中，叠铆铁芯整体会分为极轭以及定子齿，极轭呈圆筒形状，定子齿一体连接在极轭的内壁上，定子齿设置有多个，多个定子齿绕极轭的轴线均匀分布，每个定子齿沿极轭的轴线延伸设置，具体的，每个定子齿还分为极身以及极靴，极身一端与极轭的内壁固定连接，另一端与极靴相连接，其中极身供线圈卷绕，而使定子铁芯被制成定子绕组，极靴会对极身上的线圈进行限位，以防止线圈从极身远离极轭的一端脱离出来，同时相邻两个极靴之间存在供线圈绕在极身上的间隙。

3、针对上述中的相关技术，存在有因定子齿与极轭一体成型，所以需要使用内绕机才能实现将线圈卷绕在叠铆铁芯上，从而导致定子绕组的生产成本较大以及生产效率较低的缺陷。

技术实现思路

1、为了使定子绕组的生产成本降低以及生产效率提高，本申请提供一种叠铆铁芯制造工艺、叠铆铁芯及无刷电机。

2、第一方面，本申请提供一种叠铆铁芯制造工艺，采用如下的技术方案：

3、一种叠铆铁芯制造工艺，包括以下步骤：

4、s1：将多个单片极轭冲压铆合制成组件极轭；</p>

5、s2：将多个单片定子齿冲压铆合制成组件定子齿；

6、s3：将多个组件定子齿铆合在组件极轭的内壁上。

7、通过采用上述技术方案，在多个组件定子齿塞入组件极轭的内圈前，可以先把线圈卷绕固定在组件定子齿的组件极身上，同时在这个过程中并不需要使用内绕机，只需要使用普通的绕线机即可，所以能使绕线效率更高，则后续组件定子齿铆合固定在组件极轭的内壁上时，能同步制成叠铆铁芯以及定子绕组，从而能降低定子绕组的生产成本以及提升定子绕组的生产效率，另外此种设计方式，相邻两个组件定子齿的组件极靴之间的间隙可以更小一些，以削弱电机齿槽效应，从而能降低电机的工作噪音。

8、优选的，组件极轭的内壁设置有安装通槽，安装通槽的长度方向平行于组件极轭的轴线方向，安装通槽供组件定子齿嵌设。

9、通过采用上述技术方案，可以借助安装通槽对组件定子齿的限位作用，以在进行铆合固定时保持组件定子齿与组件极轭之间的位置稳定，从而有助于提升叠铆铁芯的制造精度。

10、优选的，组件定子齿分为组件极身以及组件极靴，组件极身的一端与组件极轭的内壁相连接，另一端与组件极靴相连接，相邻两个组件定子齿的组件极靴之间设有拼接部以及连通部，拼接部与相邻两个组件极靴相连接，连通部用于让定子磁场与转子磁场相连通。

11、通过采用上述技术方案，则通过拼接部相连接的多个组件定子齿，可以一起绕线以及一起塞入组件极轭的内圈中，所以能提升绕线效率，以及提升组件定子齿与组件极轭的装配效率，从而有助于提升定子绕组的生产效率，另外连通部的存在能保持电机的正常使用。

12、优选的，每个组件定子齿与相邻两个组件定子齿之间的组件极靴均通过拼接部相连接，所述s3包括步骤：

13、s31：将多个组件定子齿整体卷绕呈圆筒状；

14、s32：将多个组件定子齿塞入组件极轭的内侧中；

15、s33：将多个组件定子齿与组件极轭铆合固定；

16、其中位于多个组件定子齿拼缝处的拼接部通过卷绕拼接而成，其他位置的拼接部则与组件极靴一体连接。

17、通过采用上述技术方案，则所有的组件定子齿可以一起绕线以及一起塞入组件极轭的内圈中，所以能进一步提升绕线效率，以及进一步提升组件定子齿与组件极轭的装配效率，从而有助于提升定子绕组的生产效率，另外此种设计方式，多个组件定子齿在组件极轭的内侧中是呈圆筒状的，则在未铆合前，多个组件定子齿的姿态会更加稳定，从而更加便于对组件定子齿与组件极轭进行铆合处理。

18、优选的，多个拼接部按分布位置分为多组，一组中的多个拼接部位于组件极轭轴线方向的同一个位置上，多组拼接部沿组件极轭的轴线方向间隔分布，位于一组拼接部处的单片定子齿为第一定子齿，位于一组连通部处的单片定子齿为第二定子齿，所述s2中，以每个单片定子齿的厚度作为层厚交替堆叠布置对应层数的第一定子齿与第二定子齿。

19、通过采用上述技术方案，相比于拼接部与连通部为零散分布的方式，此种设计方式，在制作组件定子齿时，所用到的基础元件只有第一定子齿以及第二定子齿两种，并只需要根据组件定子齿中多个拼接部与多个连通部的分布方式对应布置第一定子齿以及第二定子齿即可，所以能使组件定子齿的制造方式更加简单，从而有助于降低叠铆铁芯的生产成本，进而也有助于降低定子绕组的生产成本。

20、优选的，所述s2包括步骤：

21、s21：将多个单片定子齿冲压铆合制成组件定子齿；

22、s22：对组件定子齿进行打孔处理，而形成连通部。

23、通过采用上述技术方案，只需要选择一种规格的单片定子齿即可，从而也能降低生产制造组件定子齿的设备成本。

24、优选的，多组拼接部在组件极轭轴线方向上所占据的长度为组件极轭长度的十分之一，拼接部比连通部多一组，用于使组件极轭轴线方向的两端均分布的是拼接部。

25、通过采用上述技术方案，拼接部能提升叠铆铁芯以及定子绕组的制造效率，同时也能降低电机的噪音，而连通部能让定子磁场与转子磁场相连通，以保持电机的正常使用，故而对多组拼接部在组件极轭轴线方向上所占据的范围进行限制的方式，在实现对降噪以及增效的同时也使电机转化效率不易损失过大，从而在定子绕组被提升生产效率及降低生产成本的同时，还兼顾到电机的噪音以及电机的基础性能。

26、优选的，多个组件定子齿分为多组，每一组中一个组件定子齿与相邻两个组件定子齿之间的组件极靴通过拼接部一体连接，不同组中组件定子齿的组件极靴之间不连接而形成连通部。

27、通过采用上述技术方案，一方面，可以借助拼接部来降低叠铆铁芯的生产成本，另一方面，也可以借助连通部来保持电机的正常使用。

28、第二方面，本申请提供一种叠铆铁芯，采用如下的技术方案：

29、一种叠铆铁芯，为叠铆铁芯制造工艺得到的叠铆铁芯。

30、通过采用上述技术方案，则因组件极轭与组件定子齿是分开制成的，所以可以在线圈卷绕固定在组件定子齿后，再将组件定子齿与组件极轭装配在一起，从而有助于提升定子绕组的生产效率以及降低定子绕组的生产成本。

31、第三方面，本申请提供一种无刷电机，采用如下的技术方案：

32、一种无刷电机，包括叠铆铁芯制造工艺得到的叠铆铁芯。

33、通过采用上述技术方案，因组件定子齿是在组件极轭的外部进行线圈卷绕的，所以组件本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.一种叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：组件极轭(2)的内壁设置有安装通槽(21)，安装通槽(21)的长度方向平行于组件极轭(2)的轴线方向，安装通槽(21)供组件定子齿(4)嵌设。

3.根据权利要求1所述的叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：组件定子齿(4)分为组件极身(41)以及组件极靴(42)，组件极身(41)的一端与组件极轭(2)的内壁相连接，另一端与组件极靴(42)相连接，相邻两个组件定子齿(4)的组件极靴(42)之间设有拼接部(5)以及连通部(6)，拼接部(5)与相邻两个组件极靴(42)相连接，连通部(6)用于让定子磁场与转子磁场相连通。

4.根据权利要求3所述的叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：每个组件定子齿(4)与相邻两个组件定子齿(4)之间的组件极靴(42)均通过拼接部(5)相连接，所述S3包括步骤：

5.根据权利要求4所述的叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：多个拼接部(5)按分布位置分为多组，一组中的多个拼接部(5)位于组件极轭(2)轴线方向的同一个位置上，多

6.根据权利要求4所述的叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：所述S2包括步骤：

7.根据权利要求5所述的叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：多组拼接部(5)在组件极轭(2)轴线方向上所占据的长度为组件极轭(2)长度的十分之一，拼接部(5)比连通部(6)多一组，用于使组件极轭(2)轴线方向的两端均分布的是拼接部(5)。

8.根据权利要求3所述的叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：多个组件定子齿(4)分为多组，每一组中一个组件定子齿(4)与相邻两个组件定子齿(4)之间的组件极靴(42)通过拼接部(5)一体连接，不同组中组件定子齿(4)的组件极靴(42)之间不连接而形成连通部(6)。

9.一种叠铆铁芯，其特征在于：为权利要求1至8中任意一项所述的叠铆铁芯制造工艺得到的叠铆铁芯。

10.一种无刷电机，其特征在于：包括由权利要求1至8中任意一项所述的叠铆铁芯制造工艺得到的叠铆铁芯。

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【技术特征摘要】

1.一种叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：

4.根据权利要求3所述的叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：每个组件定子齿(4)与相邻两个组件定子齿(4)之间的组件极靴(42)均通过拼接部(5)相连接，所述s3包括步骤：

5.根据权利要求4所述的叠铆铁芯制造工艺，其特征在于：多个拼接部(5)按分布位置分为多组，一组中的多个拼接部(5)位于组件极轭(2)轴线方向的同一个位置上，多组拼接部(5)沿组件极轭(2)的轴线方向间隔分布，位于一组...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭鹏，肖春林，林李健，袁林，叶国亮，曹林，
申请(专利权)人：惠州龙德科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：

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