一种弹上系统骨架的加工方法技术方案

一种弹上系统骨架的加工方法，包括以下工序：S1、粗加工；S2、第一次热处理去应力；S3、半精加工；S4、第二次热处理完全去应力；S5、精加工：首先精铣筋板的表面、以及筋板的沉槽、凸台、以及中空区域，再利用工装并以筋板的背面以及中空区域的直边为定位基准进行装夹，精车零件小端的外圆及内孔、零件大端的外圆以及骨架零件的外形；以零件大端的外圆及端面定位精车零件大端的内孔；最后铣削骨架零件的其余部位。通过采用粗加工、半精加工、精加工以及结合两次热处理去应力的工序，有效地减少了加工工序，缩短工艺路线，减少加工周期。采用了合理的夹持方式，有效控制了零件变形量以及保证加工精度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及机械加工，尤其涉及一种弹上系统骨架的加工方法。

技术介绍

1、骨架如图1至图3所示，该骨架属于弹上系统的组件，来料为毛坯件，材料为铸造铝合金zl205a t6，其结构形状极不规则，结构为筋板薄壁，该骨架零件的两端为2个大小不同的圆环，中间通过筋板连接，其中，大端外圆尺寸为小端外圆尺寸为总高为209mm；零件中间筋板上有多处沉槽和多处凸台，主要是安装其它零件，大外圆主要对接安装口与整机联结。

2、该骨架的传统加工工艺流程主要包括喷砂、粗加工、行热处理完全去应力、精加工等工序，整各工艺中工序繁多，操作繁琐。主要存在如下问题：

3、(1)加工流程繁琐：由于工序安排不合理，导致现有加工工序多达31道，工艺路线不流畅，加工周期长.

4、(2)热处理效果差：毛坯件的残余应力释放不彻底，加大精加工的变形量大，最大达到0.3mm；导致精加工加工不出合格零件，而且还会将这些误差传递到后续精加工，造成零件尺寸超差；

5、(3)在进行车削骨架来讲的外形及两端的外圆时，常规的三爪卡盘或一夹一顶等方式不能直接夹持外圆，造本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.一种弹上系统骨架的加工方法，其特征在于，包括以下工序：

2.如权利要求1所述的一种弹上系统骨架的加工方法，其特征在于：在所述工序S1、工序S3以及工序S5中所用的工装包括夹具体(10)和压板(11)，在夹具体(10)上一体成型有夹持部(10a)；在夹具体(10)上设置沉台(10b)，在该沉台(10b)顶面上设置有定位块(10c)和定位柱(10d)；在夹具体(10)上设置有两根螺柱(10e)；在所述工序S5中，利用工装进行装夹时，将夹具体(10)从骨架的零件大端(3)的内孔插入，使得中空区域(2)的两个长侧面(2a)贴合在定位块(10c)的两侧面上，中空区域(2)的短侧面(...

【技术特征摘要】

1.一种弹上系统骨架的加工方法，其特征在于，包括以下工序：

2.如权利要求1所述的一种弹上系统骨架的加工方法，其特征在于：在所述工序s1、工序s3以及工序s5中所用的工装包括夹具体(10)和压板(11)，在夹具体(10)上一体成型有夹持部(10a)；在夹具体(10)上设置沉台(10b)，在该沉台(10b)顶面上设置有定位块(10c)和定位柱(10d)；在夹具体(10)上设置有两根螺柱(10e)；在所述工序s5中，利用工装进行装夹时，将夹具体(10)从骨架的零件大端(3)的内孔插入，使得中空区域(2)的两个长侧面(2a)贴合在定位块(10c)的两侧面上，中空区域(2)的短侧面(2b)抵靠在定位柱(10d)的外周面上进行定位，利用沉台(10b)的台面支撑所述筋板(1)的背面侧，并安装压板(11)，使得螺柱(10e)穿过压板(11)并利用螺母拧紧，使得压板(11)压紧在骨架的凸台(6)上。

3.如权利要求2所述的一种弹上系统骨架的加工方法，其特征在于：在所述沉台(10b)顶面的右端设置有第一支撑台(10f)，在所述沉台(10b)顶面的右端设置有两个第二支撑台(10g)；在所述工序s5中，利用工装进行装夹时，所述筋板(1)的背面侧的背面侧支承在第一支撑台(10f)和第二支撑台(10g)上。

4.如权利要求1所述的一种弹上系统骨架的加工方法，其特征在于：在工序s5中，在精铣筋板(1)表面、以及筋板(1)的沉槽(5)、凸台(6)、以及中空区域(2)时，采用的装夹方式为利用双顶方法装夹，即利用顶尖顶在骨架两端的内孔上，并以两端内孔为定位装夹基准，使得骨架只受轴向力。

5.如权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：田叶青，李良富，
申请(专利权)人：贵州航天电子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：