【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及型钢轧制工艺，具体为一种12螺四切分轧制生产工艺。
技术介绍
1、切分轧制，是指在型钢轧机上利用特殊轧辊孔型和导卫装置将一根轧件沿纵向切成两根(或多根)轧件，进而轧出两根(或多根)成品轧材的轧制工艺。根据切分过程有无辅助装置，将其分为孔型切分轧制法和工具切分轧制法两大类；根据切成轧件的多少，将其分为二切、三切、四切、五切等等。
2、较传统轧制工艺相比，切分轧制主要优点是进一步提升了生产效率。就生产效率而言，一般情况下12螺四切比12螺二切或三切具有明显优势；但随着切分数量的增加，生产控制难度将大幅增加，切分生产故障率高，且负公差线差也将成倍放大，切分出的产品质量难以保证。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种12螺四切分轧制生产工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的切分生产故障率高、负公差线差较高的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种12螺四切分轧制生产工艺，155方坯依次经过18架轧机，所述18架轧机分为粗轧、中轧和精轧三个机组；
3、1)所述粗轧机组轧制6个道次，分别为k18-k13，所述中轧机组轧制6个道次，分别为k12-k7，所述精轧机组轧制6个道次，分别为k6-k1；
4、2)所述粗轧机组k18-k13采用550短应力线轧机，轧机平—立交替布置，采用无孔型平辊轧制，中轧机组k12-k7采用420短应力线轧机，轧机平—立交替布置，采用椭圆-圆孔型辊交替轧制，精轧机组k6-k1采用350
5、优选的，所述精轧机组k5立箱孔型侧壁顶端每边弧度半径r1＝3mm，孔型槽口内宽b＝15mm，外宽b＝19.58mm，孔型高h1＝58.5mm，辊缝s1＝6mm。
6、优选的，所述精轧机组k4预分切1、4线外圆孔型侧壁斜角β＝35°，外圆切分楔角α＝44°，圆弧半径r2＝7.3mm，孔型高h2＝15.2mm，辊缝s2＝3mm，中间2、3线孔型切分楔角θ＝43°，中间切分楔角γ＝85°，圆弧半径r3＝7mm，孔型高h3＝15mm，切分楔角弧度半径r4＝1.4mm，切分楔角弧度半径r5＝2mm，辊缝s3＝5.5mm。
7、优选的，所述精轧机组k4预分切中间两孔中心距a1＝16.1mm，中间两孔槽宽a2＝32.2mm，两侧孔中心距为a3＝48.9mm，两侧孔槽宽a4＝64.9mm。
8、优选的，所述精轧机组k3切分外圆孔型侧壁斜角δ＝44°，外圆切分楔角ε＝28°，圆弧半径r6＝7mm，孔型高h4＝14mm，辊缝s4＝3mm，中间2、3线孔型切分楔角λ＝27°，中间切分楔角ω＝55°，圆弧半径r7＝6.9mm，孔型高h5＝14mm，切分楔角弧度半径r8＝0.8mm，切分楔角弧度半径r9＝5mm，辊缝s5＝0.8mm。
9、优选的，所述精轧机组k3分切中间两孔中心距b1＝16.2mm，中间两孔槽宽b2＝32.4mm，两侧孔中心距为b3＝48.8mm，两侧孔槽宽b4＝65.32mm。
10、优选的，所述精轧机组k2椭圆孔型的椭圆楔角弧度半径r10＝2mm，圆弧半径r11＝6.9mm，辊缝s6＝23mm，孔型高h6＝9.7mm，孔槽宽c1＝19.28mm。
11、优选的，所述精轧机组k1成品孔型的圆孔型楔角半径r12＝0.75mm，圆弧直径φ1＝11.5mm，辊缝s7＝1.6mm，孔型高h7＝11.5mm，孔槽宽与孔型高相等。
12、优选的，所述粗轧和中轧机组均采用微张力轧制，精轧机组各轧机之间设有活套，其中k6-k3间为3个单通道活套；k3-k1间为两个多线切分活套，活套通道数量与切分数量一致。
13、优选的，所述精轧机组k6及k2入口设置有滚动导卫机构。
14、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
15、1、立箱孔型变形量小，将轧件加工成中间比两边部尺寸小额凹形轧件，解决了中、精轧机组距离长，切分1、4线温降比中间2、3线大的问题；解决了轧件头部进入预切分孔型对中性差的问题；
16、2、k4轧机的预切分孔1、4线孔型高度比中间2、3线高0.2mm，中间两孔楔角对称，外圆切分楔角与中间切分楔角相差7°-8°，切分楔角弧度半径为1.4mm，四孔中心距均为16.1mm，实现了预切分孔楔角耐磨且磨损均匀；四根轧件料型分配均匀，四线线差小；提高了切分轧制过程中轧件的稳定性，降低了生产故障率；
17、3、k3分切中间两孔中心矩b1比预切中间两孔中心矩a1大0.1mm，中间两孔槽宽b2和两侧孔槽宽b4均比预分切相应的宽度大，且中间2、3线孔型与外侧1、4线孔型高度一致，使得预分切出来的坯料准确、稳定地进入切分孔型。
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1.一种12螺四切分轧制生产工艺，155方坯依次经过18架轧机，所述18架轧机分为粗轧、中轧和精轧三个机组，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组K5立箱孔型侧壁顶端每边弧度半径R1＝3mm，孔型槽口内宽b＝15mm，外宽B＝19.58mm，孔型高H1＝58.5mm，辊缝S1＝6mm。
3.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组K4预分切1、4线外圆孔型侧壁斜角β＝35°，外圆切分楔角α＝44°，圆弧半径R2＝7.3mm，孔型高H2＝15.2mm，辊缝S2＝3mm，中间2、3线孔型切分楔角θ＝43°，中间切分楔角γ＝85°，圆弧半径R3＝7mm，孔型高H3＝15mm，切分楔角弧度半径R4＝1.4mm，切分楔角弧度半径R5＝2mm，辊缝S3＝5.5mm。
4.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组K4预分切中间两孔中心距A1＝16.1mm，中间两孔槽宽A2＝32.2mm，两侧孔中心距为A3＝48.9mm，两侧孔槽宽A4＝64.9mm。
5.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组K3切分外圆孔型侧壁斜角δ＝44°，外圆切分楔角ε＝28°，圆弧半径R6＝7mm，孔型高H4＝14mm，辊缝S4＝3mm，中间2、3线孔型切分楔角λ＝27°，中间切分楔角ω＝55°，圆弧半径R7＝6.9mm，孔型高H5＝14mm，切分楔角弧度半径R8＝0.8mm，切分楔角弧度半径R9＝5mm，辊缝S5＝0.8mm。
6.根据权利要求5所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组K3分切中间两孔中心距B1＝16.2mm，中间两孔槽宽B2＝32.4mm，两侧孔中心距为B3＝48.8mm，两侧孔槽宽B4＝65.32mm。
7.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组K2椭圆孔型的椭圆楔角弧度半径R10＝2mm，圆弧半径R11＝6.9mm，辊缝S6＝23mm，孔型高H6＝9.7mm，孔槽宽C1＝19.28mm。
8.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组K1成品孔型的圆孔型楔角半径R12＝0.75mm，圆弧直径φ1＝11.5mm，辊缝S7＝1.6mm，孔型高H7＝11.5mm，孔槽宽与孔型高相等。
9.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述粗轧和中轧机组均采用微张力轧制，精轧机组各轧机之间设有活套，其中K6-K3间为3个单通道活套；K3-K1间为两个多线切分活套，活套通道数量与切分数量一致。
10.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组K6及K2入口设置有滚动导卫机构。
...【技术特征摘要】
1.一种12螺四切分轧制生产工艺，155方坯依次经过18架轧机，所述18架轧机分为粗轧、中轧和精轧三个机组，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组k5立箱孔型侧壁顶端每边弧度半径r1＝3mm，孔型槽口内宽b＝15mm，外宽b＝19.58mm，孔型高h1＝58.5mm，辊缝s1＝6mm。
3.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组k4预分切1、4线外圆孔型侧壁斜角β＝35°，外圆切分楔角α＝44°，圆弧半径r2＝7.3mm，孔型高h2＝15.2mm，辊缝s2＝3mm，中间2、3线孔型切分楔角θ＝43°，中间切分楔角γ＝85°，圆弧半径r3＝7mm，孔型高h3＝15mm，切分楔角弧度半径r4＝1.4mm，切分楔角弧度半径r5＝2mm，辊缝s3＝5.5mm。
4.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组k4预分切中间两孔中心距a1＝16.1mm，中间两孔槽宽a2＝32.2mm，两侧孔中心距为a3＝48.9mm，两侧孔槽宽a4＝64.9mm。
5.根据权利要求1所述的12螺四切分轧制生产工艺，其特征在于：所述精轧机组k3切分外圆孔型侧壁斜角δ＝44°，外圆切分楔角ε＝28°，圆弧半径r6＝7mm，孔型高h4＝14mm，辊缝s4＝3mm，中间2、3线孔型切分楔...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘逖，谭伟，高耀，陈成，
申请(专利权)人：阳春新钢铁有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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