【技术实现步骤摘要】
本技术属于锂电池用材料领域，具体涉及一种电池隔膜胶带。
技术介绍
1、锂电池生产中使用隔膜进行绕卷时，每绕一圈都需要压合一次，绕卷过程工艺复杂生产效率低、且报废率高；且在电池快充时，在电池的侧边包角位置，锂离子从正极通过隔膜转移至负极时，由于转移速度太快，转移至负极的锂离子太多会导致电池侧边包角位置易析锂。而将隔膜涂布一层压敏胶黏层，在使用时可直接贴合，无需反复压合，可直接提高生产效率降低成品不良率，而且在电池的侧边包角位置由于隔膜胶带的使用可以降低锂离子在侧边包角位置处的转移速度，防止侧边包角位置析锂。
2、但是现有技术中，锂电池所使用的隔膜胶带中，胶黏层均是整面涂布隔膜的，如中国专利cn115651554a公开了一种胶层可溶解的电池隔膜胶带及其制备方法，并具体公开了在制备得到胶黏剂后，将胶黏剂涂覆于硅离型剂处理过的pet离型膜上，经固化干燥后得到胶层，再将胶层与电池隔膜贴合。该电池隔膜胶带胶层虽然可在电解液中快速溶解，不会阻塞锂离子正常迁移，但是，如果在一些电解液添加量较少的电池内仍会出现胶层溶解不完全的问题，而溶解不完全的胶层的存在会阻碍锂离子在电池中的传输，进而影响电池的充电性能。
技术实现思路
1、为解决上述技术问题，本技术提供了一种电池隔膜胶带，通过在胶黏层上设置孔洞结构在保证隔膜绕卷时压合效果的情况下，加快电池隔膜胶带胶黏层在电解液中的溶解。
2、为实现上述目的，本技术采取的技术方案如下：
3、一种电池隔膜胶带，所述电池隔膜胶带包括
4、所述胶黏层上设置有均匀的孔洞结构，且孔洞结构分布于整个胶黏层。
5、进一步地，胶黏层中，相邻孔洞之间的间隔为0.8～2mm。
6、更进一步地，所述孔洞结构为圆形，所述孔洞结构的直径为0.8～1.5mm。
7、所述电池隔膜基材为pp隔膜或pe隔膜。
8、所述电池隔膜基材的厚度为12～30μm。
9、所述胶黏层厚度为1～10μm。
10、所述胶黏层为能够在电解液中溶解的胶黏层。
11、与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：本技术提供的电池隔膜胶带，通过电池隔膜基材表面设置有孔洞结构的胶黏层在隔膜绕卷时可直接贴合，无需反复压合，提高了生产效率降低了成品不良率，且孔洞结构的存在减少了胶黏层的用胶量，加快了电解液注入后胶黏层的快速溶解，防止胶黏层残留后阻碍锂离子在电池中的传输，进而影响电池的充点性能。
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1.一种电池隔膜胶带，其特征在于，所述电池隔膜胶带包括依次层叠设置的电池隔膜基材、胶黏层、离型膜层；
2.根据权利要求1所述的电池隔膜胶带，其特征在于，胶黏层中，相邻孔洞之间的间隔为0.8～2mm。
3.根据权利要求1所述的电池隔膜胶带，其特征在于，所述孔洞结构为圆形，所述孔洞结构的直径为0.8～1.5mm。
4.根据权利要求1所述的电池隔膜胶带，其特征在于，所述电池隔膜基材为PP隔膜或PE隔膜。
5.根据权利要求1所述的电池隔膜胶带，其特征在于，所述电池隔膜基材的厚度为12～30μm。
6.根据权利要求1所述的电池隔膜胶带，其特征在于，所述胶黏层厚度为1～10μm。
【技术特征摘要】
1.一种电池隔膜胶带，其特征在于，所述电池隔膜胶带包括依次层叠设置的电池隔膜基材、胶黏层、离型膜层；
2.根据权利要求1所述的电池隔膜胶带，其特征在于，胶黏层中，相邻孔洞之间的间隔为0.8～2mm。
3.根据权利要求1所述的电池隔膜胶带，其特征在于，所述孔洞结构为圆形，所述孔洞结构的直径为0....
【专利技术属性】
技术研发人员：姚春晖，李俊生，李奎，梁龙，万中梁，李鑫，乐海霞，
申请(专利权)人：芜湖徽氏新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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